
Implementacja
Zarówno w życiu prywatnym, jak i w pracy zawodowej niezwykle istotny jest dobór technologii i narzędzi umożliwiający realizację zamierzonego celu. Najczęściej klucz do sukcesu tkwi w dostosowaniu metody postępowania do zmieniających się warunków, czyli umiejętnego wykorzystania środków i możliwości. Kiedy warunki narzuca natura, nadchodzi czas na inżynieryjną inwencję.
WYBRALI TO, CO NAJLEPSZE
Polska Grupa Górnicza zatrudnia nie tylko świetnych górników, ale również kadrę inżynieryjno - techniczną o wysokich kwalifikacjach. Nie będzie przesady w stwierdzeniu, że wielu inżynierów nie tylko nadzoruje codzienny proces produkcyjny, ale potrafi również udoskonalić dostępne mu narzędzie. Czasami, wydawałoby się zwykły dobór sprzętu, decyduje o tym, czy praca będzie postępowała sprawnie, czy też szychta będzie pełna zgrzytów, a w dodatku mało efektywna. Kadra inżynieryjna w KWK ROW Ruch Marcel i Ruch Jankowice dobrała odpowiedni sprzęt, dostosowując go do wymagań geologiczno – górniczych oraz uwarunkowań technicznych właściwych dla tej kopalni. W przedsięwzięcie zaangażowani byli między innymi: kierownik robót górniczych Aleksander Tomiczek i inżynier ds. obudowy Mariusz Jaszczurowski na Ruchu Marcel, natomiast na Ruchu Jankowice: kierownik robót górniczych Jacek Elias oraz inżynier ds. obudowy Jerzy Śpiewok.
WIĘKSZA FUNKCJONALNOŚĆ
W ścianach eksploatacyjnych standardowe sekcje obudowy zmechanizowanej doposażono poprzez dodatkowe urządzenie stojakowo-podporowe typu Pegaz, służące do zabudowy jej wlotu, dzięki czemu zyskano rozwiązanie o zwiększonej funkcjonalności. Zgodnie z zasadami sztuki górniczej, obudowę wyrobiska dostosowuje się do warunków geologiczno-górniczych i niezwłocznie po odsłonięciu zabezpiecza się strop, uwzględniając stosowaną technologię prowadzenia robót.
Działania podjęte na Ruchu Marcel doprowadziły do znacznego skrócenia procesu zabezpieczania oraz zabudowy rejonu skrzyżowania ściany z chodnikiem przyścianowym. To zaś przyczyniło się do poprawy bezpieczeństwa, zwiększenia efektywności, zmniejszenia ilości zatrudnionej załogi w rejonie skrzyżowania oraz zapewniło płynność cyklu produkcyjnego - mówi Mariusz Jaszczurowski.
Kolejnym wdrożeniem w KWK ROW było zastosowanie obudowy skrzyżowań FRS 17/37, która przeznaczona jest do podparcia stropu wyrobiska chodnikowego w miejscu skrzyżowania ściany z chodnikiem. Konstrukcja obudowy umożliwia jej pracę w zakresie od 1,9 m do 3,6 m. Ponadto, podczas likwidacji ściany obudowa może być wykorzystana jako sekcja asekuracyjna. Na Ruchu Marcel zastosowano ją w wyeksploatowanej ścianie C-1 w pokładzie 505wd. Z kolei na Ruchu Jankowice - jak nam powiedział nadsztygar Jerzy Śpiewok -unowocześnioną sekcję zastosowano w ścianie Z-11a w pokładzie 408/1, a w najbliższym czasie planuje się wykorzystanie sekcji FRS-17/37 w ścianie W-2 w pokł. 501/3, w ścianie W-1 w pokładach 503+504 oraz w ścianie Z-3a w pokładzie 501/3. Bazując na doświadczeniu pozyskanym w ścianie C-1 w pokładzie 505wd w kolejnym etapie zakupiono i zastosowano obudowę skrzyżowań FRS 17/37 w ścianie C-3 w pokładzie 507, gdzie współpracowała z urządzeniem stojakowo - podporowym Pegaz oraz w aktualnie eksploatowanej ścianie W-8 w pokładzie 505wg. To rozwiązanie zostało pozytywnie ocenione przez pracowników, którzy, na co dzień obsługują wymienione urządzenia.
BEZPIECZNIE I OSZCZĘDNIE
Model ekonomiczny przedsięwzięcia zakłada poprawę efektywności pracowników dołowych i zapewnienie zwiększonego bezpieczeństwa. Efekty wynikające z redukcji zatrudnienia oraz oszczędności materiałów w Ruchu Marcel wyniosą w latach 2020- 2023 sumarycznie 1,682 mln zł. Obliczenia zostały wykonane w oparciu harmonogram biegu ścian na lata 2020-2023 KWK ROW Ruch Marcel w korelacji z Planem Ruchu. Z kolei na Ruchu Jankowice tylko przy zastosowaniu sekcji FRS 17/37 w ścianie Z-11a w pokł. 408/1 zaoszczędzono 0,331 mln złotych, a w roku 2021 dzięki zastosowaniu sekcji FRS przewiduje się zaoszczędzenie kolejnych 0,5 mln złotych.
Oszczędności są ważne w każdej dziedzinie życia gospodarczego i społecznego. W PGG S.A pracownicy mają odpowiednie warunki i klimat sprzyjający powstawaniu oraz wprowadzaniu w życie rozwiązań racjonalizatorskich. Przykład działań inżynierów z Oddziału KWK ROW pokazuje, że efekty ekonomiczne udaje się osiągać przy jednoczesnym wzroście bezpieczeństwa pracy i zwiększonego wydobycia.
Autor: Zbigniew Piksa
Kopalnia Wujek-Staszic Ruch Murcki-Staszic realizuje kolejne działania służące poprawie bezpieczeństwa pracy. Dział wentylacji, dzięki drobnemu zdałoby się usprawnieniu, w znaczący sposób usprawnił pracę dyspozytorni gazometrycznej, a tym samym wpłynął na poprawę bezpieczeństwa pożarowego całego zakładu.
JAK OPANOWAĆ SETKI WSKAŹNIKÓW?
Zadaniem dyspozytorów gazometrii a także systemów wspomagających ich pracę, jest monitorowanie danych o składzie powietrza kopalnianego oraz ich analiza. Czujniki w wyrobiskach dołowych, w sposób ciągły monitorują skład atmosfery kopalnianej a informacje, takie jak: stężenie metanu, tlenku i dwutlenku węgla, prędkość przepływu powietrza, stanu pracy wentylatorów, tam wentylacyjnych czy różnicy ciśnień, na bieżąco przekazywane są z dołowych urządzeń pomiarowych i wyświetlane na monitorach w dyspozytorni. Wyobraźmy sobie pracę dyspozytora, który przed monitorem spędził kilka godzin i nagle zostaje zasypany strumieniem danych. Wystarczy, że źle odczyta jeden pomiar i już może dojść do tragedii. Na szczęście z pomocą przychodzi mu informatyka.
DOSTOSOWAĆ SIĘ DO NOWYCH PRZEPISÓW
System gazometrii w Oddziale Staszic-Wujek Ruch Murcki-Staszic jest eksploatowany również w innych kopalniach Polskiej Grupy Górniczej S.A. Jest on częścią składową Zintegrowanego Systemu Bezpieczeństwa SMP-NT/SV do którego należy również system wspomagania dyspozytorskiego THOR. System THOR jest kompleksowym rozwiązaniem przeznaczonym do pracy w dyspozytorniach, gdzie ważne są wizualizacja danych parametrów środowiska, archiwizacja i raportowanie, ułatwiające analizę zagrożeń występujących w wyrobiskach kopalni. Odpowiednie aplikacje wchodzące w skład systemu zapewniają możliwość konfiguracji oraz wizualizacji w postaci map obiektowych lub definiowalnych plansz pomiarowych. Tworzy się w nich m.in. mapy (schematy) dające poglądowy obraz wyrobisk całej kopalni, na których nanosi się m.in. pomiary z czujników gazometrycznych zabudowanych w systemie SMP-NT/SV. Czujniki pracujące w pomiarze ciągłym, pokazują, czy nie zostały przekroczone dopuszczalne stężenia CH4, CO, CO2. Rozporządzenie Ministra Energii z dnia 23 listopada 2016 r. w sprawie szczegółowych wymagań dotyczących prowadzenia ruchu podziemnych zakładów górniczych zmieniło zapisy dotyczące sposobu interpretacji definicji pożaru. Kluczowym stało się litrażowanie ilości tlenku węgla, w rejonowych prądach powietrza, a nie jak dotychczas podawanie wartości tlenku węgla w ppm-ach. W Oddziale Wujek-Staszic Ruch Murcki-Staszic z inicjatywy Naczelnego Inżyniera grupa osób, określiła zasady działania oraz odpowiednie formuły w programie, dzięki którym, dotychczasowe wartości np. stężenia w ppm na bieżąco przeliczane są na dm3 oraz wyświetlane w trybie ciągłym na planszach wizualizacyjnych systemu THOR.
WSZYSTKO JEST NA TABLICY
Z uwagi na bardzo duże możliwości rozbudowy o kolejne mapy lub plansze programu Skadi, Ruch Murcki-Staszic wprowadził w pomieszczeniu Dyspozytora Gazometrii dodatkową tablicę synoptyczną w formie wielogabarytowego monitora LED, na której wyświetlana jest plansza “Tlenki węgla” systemu wspomagania dyspozytorskiego THOR. Celem wprowadzenia w/w tablicy jest w znacznym stopniu ułatwienie obserwacji zagrożenia pożarowego, a co za tym idzie szybsza reakcja na wzrosty tlenku węgla. Dzięki tablicy w jednym miejscu wyświetlane są wskazania wybranych (newralgicznych - z uwagi na miejsce ich zabudowy) czujników tlenku węgla. W znaczący sposób ułatwia to pracę Dyspozytorom Gazometrii, którzy spośród ogromu informacji wyświetlanych na kilkunastu monitorach muszą wyłapywać m.in. informacje zwiększającym się zagrożeniu pożarowym. Tablica “Tlenki węgla” oprócz samych pomiarów stężeń CO wyrażonych w ppm informuje dyspozytora również o wskazaniach na czujnikach wyrażonych w dm3/minutę, co dodatkowo wpływa na prawidłową analizę i ocenę zagrożenia pożarowego. System wspomagania dyspozytorskiego THOR po odczycie pomiaru z danego czujnika tlenku węgla automatycznie przelicza stężenie gazu na tzw. litraż.
Ponadto, w zależności od lokalizacji zabudowy czujnika zostały ustawione różne progi ostrzegawcze. Dla miejsc, w których występowanie zagrożenia pożarowego jest większe np. rejony ścian, przodków w biegu lub rejony ścian w likwidacji, progi ostrzegawcze ustawione są na wartość 5 ppm. W pozostałych lokalizacjach progi ustawione zostały na wartości 7ppm oraz 10 ppm dla czujników zabudowanych w grupowych prądach powietrza. Progi ustawiane są w zależności od ilości powietrza przepływającego przez wyrobisko oraz sposobu przewietrzania wyrobiska (np. rejonowy lub grupowy prąd powietrza). Dyspozytor widzi tabelę, z numerem czujnika, stężeniem CO wyrażoną w ppm oraz w dm3/min. Dodatkowo numery czujników opisane kolorem czerwonym oznaczają grupowe prądy powietrza natomiast pozostałe rejonowe prądy powietrza. Wyświetlane stężenia CO również oznaczane są tłem (niebieskie-stan normalny, żółte-stan podwyższony, czerwony- stan przekroczony). Wystarczy rzut oka, aby ocenić kształtowanie się zagrożenia pożarowego w całej kopalni. System wspomagania dyspozytora w przejrzysty sposób wizualizuje wskazania czujników tlenku węgla i umożliwia natychmiastową reakcję w sytuacji przekroczenia progów ostrzegawczych oraz alarmowych. W zależności od kształtowania się zagrożenia pożarowego jest on na bieżąco aktualizowany oraz rozbudowywany. Wymienione działania w kilku przypadkach doprowadziło do uniknięcia niebezpiecznych zdarzeń na dole kopalni.
Dodatkowo została wprowadzona tabelka w formie arkusza kalkulacyjnego z wyodrębnionymi czujnikami tlenku węgla monitorująca najbardziej zagrożone rejony kopalni, do której Dyspozytor Gazometrii wprowadza uśrednione dane z ośmiu godzin – tzw. zmiany. To z kolei jest przenoszone na wykresy, które obrazują wartości ciśnienia atmosferycznego i tlenku węgla w okresie dwutygodniowym w celu wnikliwej analizy zagrożenia pożarami endogenicznymi przez Dyspozytora Gazometrii oraz Kierownika Działu Wentylacji. Pomiary powyżej progów ostrzegawczych i alarmowych są niezwłocznie zgłaszane Dyspozytorowi Ruchu oraz Nadsztygarowi Działu Wentylacji. Warto na koniec podkreślić, że ten autorski pomysł udało się wprowadzić niemal bez kosztowo. Należy też dodać, że to już kolejne rozwiązanie wprowadzone w kopalni Staszic-Wujek służące poprawie bezpieczeństwa.
Autor: Zbigniew Piksa
Część czytelników uśmiechnie się, czytając stwierdzenie, że w polskim górnictwie transport ludzi przenośnikami taśmowymi na urobku jest mało popularny. Niektórzy skomentują to słowem: oficjalnie. Aktualnie obowiązujące przepisy zezwalają na wykorzystanie przenośników do jazdy ludzi, w tym na urobku – na warunkach ustalonych przez kierownika ruchu zakładu górniczego. Faktycznie główną barierą rozpowszechniania tego systemu transportu są gabaryty istniejących wyrobisk i brak możliwości zabudowy w nich urządzeń niezbędnych do prowadzenia jazdy ludzi z zachowaniem bezpiecznego odstępu stropu, ociosów oraz elementów uzbrojenia wyrobiska zgodnie z obowiązującymi przepisami.
W Oddziale KWK Ruda Ruch Halemba po wielu latach ponownie zdecydowano się dostosować i wykorzystać przenośniki taśmowe nie tylko do transportu urobku, ale również ludzi. Inicjatorem tego przedsięwzięcia był Naczelny Inżynier tej kopalni - Grzegorz Fijak, zdaniem którego takie rozwiązanie służy poprawie bezpieczeństwa i optymalizuje transport w tym rejonie.
Z MYŚLĄ O BEZPIECZEŃSTWIE
W celu poprawy bezpieczeństwa użytkowania na przenośnikach montowane są różne czujniki i systemy. Należą do nich m.in.: czujniki zbiegania taśmy, linkowe wyłączniki awaryjne, wyłączniki krańcowe, czujniki poślizgu taśmy oraz czujniki przesypu i zużycia taśmy. Montowanie takich systemów na trasach przenośników zwiększa bezpieczeństwo załogi oraz pozwala wcześnie wykryć potencjalną usterkę, która może być usunięta szybko i tanim kosztem.
Na poziomie 1030 zabudowano trasę złożoną z 3 przenośników taśmowych dostosowanych do przewozu ludzi o szerokości taśmy 1200 mm. Dzięki temu pracownicy zatrudnieni w pokładzie 405 w partii L szybciej i z mniejszą stratą energii docierają po pracy na podszybie. Pierwszy z przenośników, oznaczony jako G4 ma długość 407 metrów i prowadzi przez przekop nr 2 do pokładu 405 w partii L. Drugi przenośnik G3 ma długość 1210 metrów i biegnie przez przekop wentylacyjny w partii K, natomiast trzeci oznaczony jako G2 ma długość 375 metrów i prowadzi przez upadową do czyszczenia rząpia. Każdy z tych przenośników zasilany jest energią o mocy odpowiednio: G2: 2x 250 kWh, G3: 2x250kWh i G4: 2x 160 kWh.
Wykorzystanie przenośników taśmowych do jazdy ludzi ma sporo wymagań technicznych i ograniczeń prawnych. Dla przykładu jazda ludzi przenośnikami taśmowymi może się odbywać na nachyleniach do 18° po wzniosie i 12° po upadzie, natomiast prędkość jazdy ludzi przenośnikami taśmowymi nie może przekraczać 2,5 m/s.
NIEZŁE PRZYSPIESZENIE
W kopalni Ruda Ruch Halemba zastosowano nowatorskie rozwiązanie umożliwiające jazdę taśmociągu z prędkością 3,15 m/s, co wymagało uzyskania tzw. odstępstwa Wyższego Urzędu Górniczego. Jak wiadomo, w szczególnych przypadkach, Prezes WUG na wniosek przedsiębiorcy może wyrazić zgodę na odstąpienie od określonych wymagań przewidzianych w przepisach.
Kopalnia spełniła określona niezbędne żądania i uzyskała zgodę na takie odstępstwo, a ponieważ sprawy bezpieczeństwa traktuje priorytetowo, zamierza przeszkolić pracowników, jak prawidłowo używać taśmociągu do jazdy ludzi.
Ponadto poszczególne przenośniki wyposażono w pomosty ułatwiające wsiadanie i wysiadanie osobom korzystającym z tej formy transportu. Jak mówi Adam Szlosarek - Nadsztygar Górniczy ds. Transportu Urobku - Na pierwszym przenośniku jest jeden komplet pomostów do wsiadania i wysiadania. Na drugim przenośniku przy przekopie wentylacyjnym do partii K są dwa komplety pomostów. Ze względu na drążenie wyrobiska korytarzowego w tym miejscu, uwzględniono tam również miejsce do przesiadania, z którego użytkownicy będą musieli przejść około 50 metrów i wsiąść ponownie na taśmociąg, by ostatecznie wysiąść na końcu przenośnika. Wreszcie na trzecim przenośniku w przekopie numer 2 jest jeden komplet pomostów do wsiadania i wysiadania.
BILANS KORZYŚCI
Duży wpływ na poziom bezpieczeństwa w podziemnych zakładach górniczych ma coraz większe oddalenie od szybów zjazdowych, przodków i ścian eksploatacyjnych. Powoduje to wydłużenie czasu dojścia do stanowisk pracy, a co za tym idzie zwiększenie uciążliwości pracy. Na ruchu Halemba jazdę ludzi taśmociągiem przewidziano tylko do wyjazdu, ale i tak pozwala to na szybsze dotarcie na podszybie, a tym samym lepsze wykorzystanie czasu pracy, co przekłada się na finansowe oszczędności. Z tych trzech taśmociągów korzystają pracownicy oddziału wydobywczego, dwóch oddziałów przodkowych oraz elektrycy, ślusarze i pracownicy wentylacji. Kopalnia każdego miesiąca zaoszczędzi 4 500 roboczogodzin, co w przeliczeniu na złotówki daje pokaźną sumę 22 500,00 zł.
Autor: Zbigniew Piksa
Nowoczesna instalacja do granulowania drobnych ziaren węgla w niespełna pół roku powstała w kopalni Bolesław Śmiały. Całość zadania została zrealizowana ze środków własnych PGG S.A. i jak przewiduje Zdzisław Klimek - Główny Inżynier Przeróbki Mechanicznej tej kopalni, powinna się spłacić w ciągu dwóch lat.
NIE TYLKO WĘGIEL
Jak wiadomo, wydobywany urobek stanowi mieszaninę węgla i skały płonnej, towarzyszącej pokładom węgla. Tak zanieczyszczony węgiel nie nadaje się wprost do celów energetycznych i dlatego poddawany jest procesom przeróbczym - wzbogacaniu. W trakcie tych procesów następuje tzw. odkamienianie węgla, czego efektem jest koncentrat węglowy oraz skała płonna, traktowana jako odpad.
Proces wzbogacania węgla prowadzony jest w ośrodku wodnym, a wytworzone produkty rozdziału podlegają następnie procesom odwadniania. W efekcie tych procesów powstają drobne ziarna węglowe, stanowiąc balast w obiegu wodno-mułowym. Odwodnione w prasach ciśnieniowych drobne, niskokaloryczne ziarna węglowe zawierają jeszcze nadmierną ilość wody. Powstały produkt w takiej postaci nie może być kierowany do sprzedaży, więc jest produktem ubocznym, w dodatku dość kłopotliwym. Ponadto, produkt ten zawiera znaczne ilości substancji gliniastych oraz ilastych, które utrudniają jego zagospodarowanie. Od kilku lat kopalnia poddaje ten produkt procesowi granulowania w instalacji firmy zewnętrznej. Jednak ze względu na koszty transportu oraz problemy z tym związane jest to kapitałochłonne i kłopotliwe.
PEŁNOWARTOŚCIOWY GRANULAT
W ubiegłym roku zapadła decyzja o budowie własnej instalacji do granulowania. Zadecydowały o niej względy ekonomiczne i ekologiczne. Podjęto współpracę z profesorem Jerzym Korolem z Głównego Instytutu Górnictwa. W kopalni przeprowadzono szereg testów i prób granulowania na skalę półprzemysłową produktu, który wydzielany jest bezpośrednio z obiegu wodo-mułowego.
Równolegle wybrana w drodze przetargu firma podjęła się realizacji inwestycji, która objęła prace ziemne, wykonanie i zabudowę konstrukcji wraz z urządzeniami, budowę niezbędnych instalacji elektrycznych i wodociągowych oraz budowę obiektu, w którym stoi maszyna do granulowania. Urządzenie do granulowania dostarczyła firma wyspecjalizowana w produkcji tego typu maszyn. Ta skomplikowana instalacja pełna 6000 czujników obsługiwana jest przez jednego pracownika. Cały system, który nadzoruje i steruje pracą wszystkich maszyn i urządzeń, wykorzystuje monitoring i technikę komputerową. Aby uzyskać produkt nadający się do sprzedaży, należy wręcz z aptekarską precyzją sterować procesem granulowania, dodając środek przyspieszający proces w postaci specjalistycznego wapna. Dlatego obok maszyny granulującej wybudowano dwa zbiorniki na wapno, a system sam dobiera odpowiednie w danym momencie proporcje, zachowując zadane parametry gotowego produktu. Jak zapewnia inż. Zdzisław Klimek – wydajność maszyny to 40 ton granulatu na godzinę, a docelowo ma wynieść 500-600 ton na dobę.
WYKORZYSTAĆ JAK NAJWIĘCEJ
Projekt realizowany w PGG S.A. przez kopalnię Bolesław Śmiały, poprzez zastosowanie odpowiednich procesów wzbogacania, przyczyni się do wprowadzenia do krajowego bilansu paliwowego istniejących w tej kopalni depozytów niesprzedawalnych produktów węglowych oraz tych pochodzących z bieżącej produkcji. Realizacja projektu będzie też fragmentem strategii wypełnienia zapisów Dyrektywy 2006/21/WE Parlamentu Europejskiego i Rady Europy transponującej zapisy tej dyrektywy do ustawodawstwa polskiego.
Grzegorz Conrad – Dyrektor Kopalni, Kierownik Ruchu Zakładu Górniczego dodaje: Działamy ekonomicznie i proekologicznie, gdyż to, co można było zakwalifikować jako balast powstający podczas procesu wzbogacania węgla, teraz staje się pełnowartościowym produktem handlowym, a dzięki spełnianiu rygorystycznych norm ekologicznych i technicznych, przyczynia się do ochrony środowiska naturalnego. Zwłaszcza teraz, kiedy tyle się mówi o dobrej jakości węgla i o tym, aby wzbogacać nasz produkt, a nie sprzedawać w postaci surowej - niewzbogaconej, taka instalacja jest inwestycją ze wszech miar potrzebną. Pierwszym naszym założeniem było, aby w stu procentach wykorzystać wszystko z bieżącej produkcji. A ponieważ apetyt rośnie w miarę jedzenia, postanowiliśmy wykorzystać też produkt odłożony na terenie naszej kopalni. Dzięki temu szybciej zniknie on z terenów, na których jest składowany.
Autor: Zbigniew Piksa
System transportowy często nazywany jest krwioobiegiem całej gospodarki. Tym, co odpowiada za funkcjonowanie organizmu gospodarczego w Polskiej Grupie Górniczej, jest transport kopalniany. Jego zadaniem jest przemieszczanie urobku, materiałów i ludzi w podziemnych wyrobiskach górniczych.
W lutym tego roku powołano kilkuosobowy zespół specjalistów, których zadaniem była optymalizacja podziemnego systemu transportowego, a konkretnie stworzenie nowego programu obliczeń trakcyjnych układów transportu dołowego. W skład zespołu weszli pracownicy czterech kopalń, na co dzień zajmujący się transportem w swoich zakładach, grupa analityków i programistów z Zakładu Informatyki i Telekomunikacji oraz jako inicjator i koordynator całego przedsięwzięcia przedstawiciel Biura Innowacji i Implementacji Nowych Technologii.
- Wzrost poziomu cyfryzacji w Spółce, miedzy innymi poprzez rozwój oraz wdrażanie rozwiązań własnych, a także związane z tym oszczędności i poprawa efektywności pracy - ktoś inny powie procesów - to kluczowe zadania jakie staramy się realizować. Pomimo sytuacji, jaka panuje wokół górnictwa nie zasypujemy gruszek w popiele i tym bardziej chcemy swoimi działaniami wdrażać rozwiązania przynoszące efektywność ekonomiczną. Z jednej strony są to uniknięte koszty zakupu podobnych rozwiązań, z drugiej strony ograniczenie zbędnego czasu pracy na przygotowanie danej dokumentacji lub innego dzieła. Korzyści takie można wyrazić w wymiarze finansowym, ale również możliwość uniknięcia lub powielania błędów. Kluczowy jest tutaj wkład Zakładu Informatyki i Telekomunikacji PGG S.A. oraz naszych inżynierów - mówi Rafał Gąsior Dyrektor Biura Innowacji i Implementacji Nowych Technologii.
O CO CHODZI?
Jak wiadomo, transport kopalniany obejmuje odstawę urobku na powierzchnię, transport materiałów z powierzchni kopalni do wyrobisk górniczych i z wyrobisk na powierzchnię oraz jazdę ludzi z powierzchni do wyrobisk górniczych i z powrotem. Do transportu materiałów i ludzi stosuje się środki takie jak: transport wozami tradycyjnej kolei podziemnej, zestawami kolei podwieszanej lub spągowej albo też odpowiednio przystosowane przenośniki taśmowe.
Wprawdzie istnieje oprogramowanie obejmujące wspomaganie układów pomocniczego transportu górniczego, ale jego właścicielem jest firma zewnętrzna, co wiąże się z koniecznością zakupu oprogramowania i ewentualnych opłat licencyjnych. Ponieważ tabor wykorzystywany w naszych zakładach nieustannie się rozwija, co parę miesięcy trzeba wprowadzać te nowe urządzenia do elektronicznej stale rozbudowanej bazy danych i tym samym odnawiać oraz rozszerzać płatne licencje. Najistotniejsze jednak, że wspomniane oprogramowanie firm obcych dotyczy jedynie części transportu podziemnego, a mianowicie kolejek podwieszanych.
JEST POMYSŁ
Z inspiracji Biura Innowacji i Implementacji Nowych Technologii, zespół inżynierów Polskiej Grupy Górniczej postanowił stworzyć program obejmujący wszystkie układy transportu poziomego na kopalni, poczynając od kopalnianej kolei podziemnej i kolei podwieszanych, poprzez kolejki spągowe wykorzystywane do transportu najcięższych ładunków oraz kołowroty.
W połowie września wersja testowa przygotowanego przez nich programu została skierowana do pięciu kopalń naszej Spółki. Już wkrótce odbędzie się ponowne spotkanie twórców i testerów tego oprogramowania, a po naniesieniu niezbędnych poprawek oraz uzupełnień powstanie ostateczna wersja programu. Jest szansa, że nowy system obliczeń trakcyjnych układów transportu dołowego zacznie działać jeszcze w tym roku. Warto dodać, że w międzyczasie powstaje wspólna dla wszystkich kopalń baza dokumentacji techniczno – ruchowych urządzeń transportowych.
- Postanowiliśmy stworzyć nowy system dla kolei podwieszanych i kolei przewozów dostosowany do potrzeb całej spółki w oparciu o posiadane doświadczenie. Dodatkowo wzbogaciliśmy nasz program o istotne elementy jak na przykład wpływ kolejek podwieszanych na obudowę – mówi Łukasz Bednarczyk z Biura Innowacji i Implementacji Nowych Technologii.
JAK TO DZIAŁA?
Do programu należy wprowadzić: parametry trasy: jak nachylenie czy wytrzymałość, maksymalną długość składu, informacje o profilu i długości szyny oraz maksymalnej nośności złącza. Dla bezpieczeństwa należy podać wartości ekstremalne, czyli największe nachylenie, najniższą nośność złącza, najgorszy stan szyn itp. Do tego wystarczy dobrać posiadany zestaw transportowy, uwzględniając parametry dostarczone przez producenta. Wszystko pokazuje wykres w formie elektronicznej, dzięki czemu pracownik od razu widzi, które parametry są w normie, gdzie ma jeszcze zapas a które wartości zbliżają się do granicy dopuszczonej przepisami. Może brzmi to żartobliwie, ale nawet waga statystycznego górnika ma znaczenie. Zakładając, że przewozi się około 100 osób, to w zależności czy wieziemy górników o wadze 100 kg czy 80 kg każdy - to w przypadku kolejki podwieszanej suma ciężaru pracowników ma wpływ na obciążenie.
BĘDĄ KORZYŚCI
Program opracowany przez specjalistów z PGG S.A ma sporo zalet. Jego ideą jest optymalne wykorzystanie posiadanego taboru i stworzenie symulacji wykorzystania tych zasobów w przyszłości. W przypadku kolejek podwieszanych zestaw transportowy, który dominuje w naszych kopalniach składa się z ciągnika z napędem spalinowym i części transportowej. Sztuka inżynierska wymaga, aby wykorzystując poszczególne części składowe skomponować zestaw odpowiedni do potrzeb. Mówiąc wprost uwzględniając bezpieczeństwo, warunki geologiczne i techniczne, optymalnie i ekonomicznie zrealizować konkretne zdanie transportowe. W naszym przypadku zapewnić dostarczenie ludzi, materiałów, maszyn lub innych urządzeń bezpośrednio do ściany czy przodka wyrobiska korytarzowego. Chodzi o to, aby wykonać daną pracę w najlepszy sposób przy zapewnieniu bezpieczeństwa pracujących w danym rejonie górników.
Ponadto, nowy system pozwoli zaoszczędzić czas i pracę osób, które dotychczas wiele z tych obliczeń muszą wykonywać w arkuszach kalkulacyjnych. To z kolei oznacza minimalizację kosztów, związanych z czasem pracy przeznaczonym na wykonanie przedmiotowych obliczeń. Dla jednej kopalni, kilkadziesiąt godzin spędzonych na obliczeniach, teraz zostanie skróconych do kilku godzin, które należy poświecić na pracę w programie.
Kolejną korzyścią jest stworzenie bazy danych o różnych konfiguracjach kolejek wykorzystywanych w poszczególnych zakładach. Dzięki temu można porównać, jak dana kopalnia skonfigurowała swoje zestawy do konkretnych zadań, a zdobyte w ten sposób doświadczenia wykorzystać dla przyszłych rejonów eksploatacyjnych. Program pozwala porównać kilka wariantów i wybrać najlepszy zestaw transportowy wykorzystując posiadane zasoby i określić niezbędne zakupy. System redukuje również ilość potencjalnych błędów, gdyż wspomaga człowieka w podjęciu właściwej decyzji kontrolując podane wartości.
Nie bez znaczenia jest fakt, że po wdrożeniu programu przygotowanego przez zespół PGG unika się ewentualnych opłat licencyjnych, a wiedza i doświadczenie pozostają w Spółce. To właśnie było jednym z powodów wdrożenia programu własnego. W wyniku działań pracowników PGG generują się oszczędności. Z danych, na których opierają się twórcy programu wynika, że koszt zakupu i korzystania z programu firmy zewnętrznej dla wszystkich oddziałów/ruchów wynosi w pierwszym roku kilkaset tysięcy złotych, a w kolejnych latach ponad sto tysięcy złotych, chociażby z tytułu aktualizacji bazy danych w zakresie posiadanego parku maszynowego.
Tymczasem wdrożenie programu własnego będzie praktycznie bezkosztowe, gdyż tak naprawdę specjaliści IT wprowadzą go do firmowej sieci komputerowej i udostępnią pracownikom odpowiedzialnym za transport podziemny. Najważniejsze zalety programu prezentuje zamieszczona poniżej tabela.
Autor: Zbigniew Piksa
ZALETY PROGRAMU
|
Polska Grupa Górnicza wprowadza nowoczesne rozwiązania we wszystkich obszarach swojej aktywności. Najbardziej spektakularne i najefektywniejsze działania dotyczą bezpośrednio działalności produkcyjnej oraz przedsięwzięć związanych z bezpieczeństwem pracy. Światłowody do pomiaru temperatury ociosu, kamery wysokiej rozdzielczości czy identyfikacja radiowa pracowników w strefach szczególnego zagrożenia - to tylko skromna część tych poczynań.
Również w procesach biznesowych, które są nieodzowną częścią aktywności każdej korporacji, nie brak przedsięwzięć o charakterze innowacyjnym ułatwiającym pracę, racjonalizującym codzienne działania i przynoszącym wymierne efekty ekonomiczne.
Jednym z nich jest wprowadzenie do stosowania niekwalifikowanego podpisu elektronicznego w obsłudze dokumentów i korespondencji z wykorzystaniem wybranych narzędzi informatycznych.
NIE DRUKUJ, GDY NIE MUSISZ, CZYLI SPODEK PEŁEN DRZEW.
Autorom pomysłu zmierzającego do upowszechnienie podpisu elektronicznego towarzyszyła prosta zasada: nie każdy wydruk jest potrzebny.
Warto w tym miejscu powołać się na paneuropejskie badania firmy Samsung Electronics, które jednoznacznie wykazały, że firmy nie podejmują proaktywnych działań mających na celu ograniczenie liczby drukowanych stron. W Polsce 83% przedsiębiorstw objętych badaniami nie stosuje żadnej kontroli, co do ilości drukowanych dokumentów. Tymczasem Samsung wyliczył, że co roku przedsiębiorstwa wraz z gospodarstwami domowymi w Polsce drukują ilość papieru pozwalającą 23 razy wypełnić halę widowiskową katowickiego Spodka. Fachowcy zakładają, że aby wyprodukować 40 ryz papieru używanych do drukowania ( jedna ryza to 500 arkuszy), potrzeba 17 drzew.
PGG S.A dzięki upowszechnieniu podpisu elektronicznego ograniczy zużycie papieru w Spółce, co przyczyni się do obniżenia kosztów ponoszonych przez naszą organizację oraz wpłynie pozytywnie na środowisko przez ograniczenie ilości powstających odpadów. W obecnej sytuacji nie bez znaczenia jest fakt, że podpis elektroniczny ograniczy dwa potencjalne zagrożenia związane z COVID-19: zredukuje ilość kontaktów międzyludzkich oraz wyeliminuje papier jako potencjalny nośnik wirusa. Dodatkowo, usprawni pracę zdalną i obieg dokumentów wymagających podpisu.
Wprowadzone rozwiązanie zaproponowane przez Biuro Innowacji i Implementacji Nowych Technologii po konsultacjach z Biurem Prawnym, Biurem Bezpieczeństwa oraz Zakładem Informatyki i Telekomunikacji ograniczy papierową formę obiegu korespondencji w ramach Spółki i gromadzenia dokumentów w tradycyjnej formie. Pozwoli to na generowanie dodatkowych oszczędności, jak również usprawni działania podejmowane wewnątrz struktur organizacyjnych Spółki. Wprowadzenie do stosowania elektronicznego podpisu niekwalifikowanego stanowi dodatkowy instrument do podpisywania, zatwierdzania i weryfikacji dokumentów.
Decyzją Zarządu Spółki wprowadzono zapisy o następującym brzmieniu:
„[…] Wykorzystywanie niekwalifikowanego podpisu elektronicznego PGG S.A. do podpisywania dokumentów elektronicznych w procesach biznesowych oraz korespondencji wewnątrz spółki stanowi potwierdzenie podpisania dokumentu elektronicznego[…] i […] uważa się [to] za wystarczającą metodę autoryzacji i zatwierdzania dokumentów wewnętrznych Spółki wszędzie tam gdzie przepisy wewnętrzne Polskiej Grupy Górniczej S.A. lub przepisy prawa nie wymagają zastosowania formy pisemnej lub innej formy szczególnej […]”.
PODPIS ELEKTRONICZNY I JEGO RODZAJE.
Podpis elektroniczny to jedno z nowoczesnych narzędzi dających możliwość identyfikacji tożsamości osób dokonujących wymiany dokumentów elektronicznych.
Podpis elektroniczny oznacza certyfikat cyfrowy mający postać danych elektronicznych (unikalny, specyficzny plik), który może być dodany do dokumentów elektronicznych lub może logicznie być z tymi dokumentami powiązany i służy, jako metoda identyfikacji osoby (jej podpisu).
Bezpieczny podpis elektroniczny to podpis elektroniczny, który:
• jest przyporządkowany wyłącznie do osoby składającej ten podpis,
• jest sporządzany za pomocą podlegających wyłącznej kontroli osoby składającej podpis elektroniczny bezpiecznych urządzeń służących do składania podpisu elektronicznego i danych służących do składania podpisu elektronicznego,
• jest powiązany z danymi, do których został dołączony, w taki sposób, że jakakolwiek późniejsza zmiana tych danych jest rozpoznawalna.
WYRÓŻNIAMY DWA RODZAJE CERTYFIKATÓW: KWALIFIKOWANY I NIEKWALIFIKOWANY.
- Podstawowa różnica pomiędzy certyfikatem kwalifikowanym a niekwalifikowanym jest określona w polskim prawie. Podpis elektroniczny weryfikowany poprzez certyfikat kwalifikowany wywołuje skutki prawne takie same jak podpis odręczny, który w żargonie prawniczym nazywany jest „podpisem mokrym”. Z kolei podpis elektroniczny z wykorzystaniem certyfikatu niekwalifikowanego może być używany wszędzie tam, gdzie przepisy prawa nie wymagają stosowania formy pisemnej lub innej formy szczególnej czynności prawnych.
Należy wyjaśnić, że mówiąc o formie dokonywania czynności prawnej, mamy na myśli sposób, w jaki składamy oświadczenia woli. Możemy tego dokonać m.in. w formie pisemnej („podpis mokry”), w formie elektronicznej (z wykorzystaniem certyfikatu kwalifikowanego) w formie dokumentowej (dla dokumentów elektronicznych z wykorzystaniem podpisu niekwalifikowanego, potencjalnie wszędzie tam gdzie „podpis mokry” czy równoważny mu podpis z certyfikatem kwalifikowanym nie jest wymagany).
- Drugą różnicą jest samo użytkowanie certyfikatu. Certyfikat kwalifikowany może być używany tylko i wyłącznie do weryfikacji podpisu elektronicznego, natomiast certyfikat niekwalifikowany nie posiada ograniczeń związanych z jego wykorzystywaniem i znajduje oprócz podpisu szereg innych zastosowań w cyfrowym świecie.
- Kolejną różnicą jest sam nośnik przechowywania certyfikatu. W kwalifikowanym zazwyczaj jest to karta lub pendrive, a certyfikat niekwalifikowany może być przechowywany na komputerze, (jako plik na dysku lub plik w logicznym wydzielonym magazynie systemu operacyjnego komputera).
- Jeszcze inną różnicą jest miejsce tworzenia i wydawania podpisu elektronicznego. Certyfikat kwalifikowany jest wydawany jedynie przez autoryzowane Centra Certyfikacji. W Polsce aktualnie takie usługi (odpłatnie) świadczy 5 podmiotów. Co do certyfikatu niekwalifikowanego mogą go wdawać również jednostki niecertyfikowane. W przypadku PGG S.A jest to wewnętrzny urząd certyfikacji nadzorowany i utrzymywany przez Zakład Informatyki i Telekomunikacji.
ZALETY STOSOWANIA PODPISU ELEKTRONICZNEGO
Posiadanie e-podpisu znacząco skraca i ułatwia kontakty z kontrahentami, partnerami i współpracownikami. Wszędzie tam, gdzie uwarunkowania wskazują na potrzebę szybkiej wymiany informacji i dokumentacji, idealnym rozwiązaniem jest stosowanie dokumentów elektronicznych i podpisu elektronicznego.
Użycie niekwalifikowanego podpisu elektronicznego PGG S.A. do podpisywania dokumentów elektronicznych w procesach biznesowych oraz korespondencji wewnątrz Spółki (zarówno w ramach poszczególnych Oddziałów jak i pomiędzy Oddziałami) stanowi potwierdzenie podpisania dokumentu elektronicznego. Dokonane zostaje oświadczenie woli, które stanowi czynność formalno-prawną.
Dokument podpisany za pomocą niekwalifikowanego podpisu elektronicznego PGG S.A. prowadzi do zachowania formy dokumentowej, o której mowa w art. 772 k.c.. Opatrywanie dokumentów elektronicznych niekwalifikowanym podpisem elektronicznym PGG S.A. uważa się za wystarczającą metodę autoryzacji i zatwierdzania dokumentów wewnętrznych Spółki.
W ramach korespondencji i prowadzenia dokumentacji wewnątrz Oddziału jak i w ramach dokumentów przekazywanych pomiędzy Oddziałami Spółki forma taka (podpis z użyciem certyfikatu niekwalifikowanego) może z powodzeniem zastąpić klasyczne podpisy na dokumentach wewnętrznych. Stosując taki środek identyfikacji, należy mieć na uwadze, że w wypadku wątpliwości, co do tożsamości osoby podpisującej dokument, zastosowanie będą miały odrębne narzędzia, którymi należy potwierdzić, że podpisem niekwalifikowanym posłużyła się osoba, której dane widnieją na tym dokumencie.
Jak zapewniają osoby odpowiedzialne za wprowadzenie nowego rozwiązania, pozyskanie i używanie certyfikatu elektronicznego jest dość proste. Zaczynamy od wypełnienia wniosku w Informatycznym Systemie Zarządzania Uprawnieniami ISZU. Warto przy okazji wspomnieć, że czynności konfiguracyjne wykonujemy tylko jeden raz. Biuro Innowacji i Implementacji Nowych Technologii przygotowało „Instrukcję konfiguracji i wykorzystania podpisu elektronicznego z jego graficzną reprezentacją...”, która jest załącznikiem do Uchwały Zarządu PGG S.A. Wystarczy więc postępować zgodnie z kolejnymi punktami instrukcji.
Szlachetne podpisy piórem i szybkie parafki składane długopisem, powoli odchodzą w przeszłość i wkrótce będą zarezerwowane do najbardziej ceremonialnych okoliczności. Zyskamy w zamian między innymi: szybszy i łatwiejszy przepływ informacji legitymizację formy dokumentowej, ograniczenie zużycia papieru i racjonalizację kosztów druku.
Skoro i pracujemy przy komputerach, to podpisujmy się cyfrowo!
Autor: Zbigniew Piksa
Codziennie zdajemy egzamin z cyfryzacji. Ostatnie miesiące dobitnie pokazały jak ważna jest cyfryzacja każdego przedsiębiorstwa. Nasza firma pomyślnie zdała ten egzamin. Wiele rozwiązań informatycznych stosowanych w PGG S.A od lat, w dobie koronawirusa kolejny raz pokazało swą przydatność. Inne jak na przykład VPN dla wszystkich pracowników, czy Microsoft Teams wdrożono szybko i sprawnie.
Aktualnie nasza Spółka użytkuje udostępnioną platformę informatyczną stanowiącą m.in. bazę dla dokumentów różnych instytucji państwowych. W obecnym etapie zdecydowano o cyfryzacji norm z zakresu chemii.
Jak wiadomo, w kopalnianych laboratoriach chemicy codziennie prowadzą badania nad wydobywanym węglem. Aby badane parametry były spójne zarówno w skali kraju, branży, a nawet świata tworzy się odpowiednie normy. To one opisują, w jaki sposób należy wykonać dany pomiar, w jakich warunkach należy go wykonać i jaki wynik można uznać za poprawny.
Dotychczas żadne z naszych laboratoriów nie posiadało kompletu norm w takim wydaniu. Przeprowadzono konsultacje we wszystkich laboratoriach i po wnikliwej analizie wykonanej przez pracowników Biura Innowacji i Implementacji Nowych Technologii ustalono, że Spółka potrzebuje 99 różnego rodzaju norm. Ostatecznie, zamiast kupować setki tych dokumentów w wersji papierowej dla każdego laboratorium z osobna, PGG S.A. zakupiła komplet norm w postaci elektronicznej i umieściła je w wirtualnej bibliotece. Dzięki temu oszczędza się papier, obniża koszty, a, dostęp do normy ma większa ilość osób.
Warto przy okazji wspomnieć, że cyfryzacja norm „chemicznych” dopiero pierwszy etap. W kolejnych etapach planuje się umieszczenie dokumentów elektronicznych związanych z funkcjonowaniem służb elektrycznych, mechanicznych i górniczych.
Autor: Zbigniew Piksa
Żyjemy w świecie, gdzie trzeba się ścigać nie tylko na wymyślanie nowych technologii, ale także na ich adaptowanie. Zakupy w sieci, płatności zegarkiem, praca zdalna - to nie jest jakaś odległa przyszłość, to jest coś, co dzieje się na naszych oczach. To, co jeszcze niedawno wydawało się daleką przyszłością, w ciągu kilku lat wchodzi do użytku, a potem – w ciągu kolejnych kilku lat staje się przeżytkiem. Tak jak „starzik przy karbitce klupiący kilofem w ścianę, by ufederować trochę węgla. Górnictwo to obszar nowoczesnych technologii i kopalnia Murcki-Staszic pokazuje, że wdrażanie rozwiązań, zdawałoby się odległych od węgla, przynosi wymierne efekty.
Z KARTY PŁATNICZEJ DO LAMPY GÓRNICZEJ
Obok opisywanej już technologii światłowodowej wykorzystywanej między innymi do pomiarów temperatury ociosu, w kwietniu wprowadzono tu identyfikację radiową pracowników w oparciu o znaną między innymi z telefonów komórkowych czy kart płatniczych technologię RFID (Radio-Frequency Identification).
TRUDNOŚCI WYZWALAJĄ ROZWIĄZANIA
Pomysł zastosowania tego systemu powstał kilka lat temu z inicjatywy Rafała Gąsiora – aktualnie Dyrektora Biura Innowacji i Implementacji Nowych Technologii, gdy w ścianie 3b-S pojawiały się kolejne zagrożenia i niezbędne było podjęcie działań zwiększających bezpieczeństwo pracowników. Pod koniec ubiegłego roku udało się sfinalizować umowę. Finansowanie całego przedsięwzięcia zostało przeniesione na rok bieżący, a od kwietnia system działa w przygotowywanej do ponownego uruchomienia ścianie 3b-S.
RFID to technologia, która bezprzewodowo rozpoznaje obiekty oznakowane mikroskopijnym mikroprocesorem. W pamięci takiego układu elektronicznego jest zapisany unikalny numer, który jednoznacznie jest przyporządkowany do oznakowanej rzeczy, oznakowanego miejsca, czy osoby. Aby odczytać bezprzewodowo numer z pamięci chipa RFID, trzeba się posłużyć urządzeniem zwanym czytnikiem RFID i podłączonej do niego anteny. Taki system RFID skanuje przestrzeń przed anteną w obrębie węzłów radiowych i w czasie ułamków sekundy przekazuje do oprogramowania serwera informację o odczytach. Informacje zapisane są w specjalnych chipach, które przymocowuje się do przedmiotów lub osób. Z punktu widzenia technologii identyfikacji radiowej prawie wszystko może być obecnie oznakowane tagiem czy etykietą RFID i objęte procesem automatycznej identyfikacji danych.
W Polskiej Grupie Górniczej S.A. Oddział KWK Murcki-Staszic jest pierwszym zakładem wdrażającym ten system. Wprawdzie wspomniana technologia w teorii wydaje się dosyć prosta, to doświadczenie pokazuje, że rzeczywiste warunki, jakie zastajemy na dole kopalni, potrafią zaskakiwać nieoczekiwanymi, trudnymi wyzwaniami. Mimo to, jak twierdzi Kierownik Działu Energomechanicznego - Mateusz Budziński - Kopalnia dobrze radzi sobie ze wszystkimi napotykanymi problemami, skutecznie doprowadzając wdrożenia do końcowego sukcesu.
WIEMY, CZY JESTEŚ BEZPIECZNY
Dariusz Pieczara nadsztygar do spraw teletechniki i automatyki oraz gazometrii w Oddziale KWK Murcki-Staszic, zaangażowany w przygotowanie i uruchomienie tego systemu, dodaje, że Kopalnia używa jak na razie osobnych czujników i nadajników z własnym zasilaniem bateryjnym. Za pomocą zabudowanych na dole odbiorników tzw. węzłów radiowych, pracownik jest bezpośrednio zwizualizowany w systemie dyspozytorskim. Zwiększa to poczucie bezpieczeństwa, gdyż w przypadku wystąpienia ewentualnych zagrożeń od razu wiadomo, w której strefie znajduje się pracownik.
- Każdy pracownik pobiera transponder podając imię nazwisko i numer znaczka a wtedy numer urządzenia jest przypisywany do danej osoby. Obecnie na potrzeby identyfikacji oraz ewidencji osób zatrudnionych w ścianie 3b-S mamy 200 takich urządzeń, co na potrzeby tej ściany w zupełności wystarczy. Docelowo chcielibyśmy mieć nadajniki RFID dla każdego pracownika i montować je w osobistych lampach nahełmnych. Gdybyśmy mieli transpondery dla każdego pracownika oraz dysponowali rozbudowaną infrastrukturą centralek i węzłów radiowych systemu w wyrobiskach dołowych, to w sytuacji pandemii, z którą teraz walczymy moglibyśmy bardzo precyzyjnie określić, kto z kim mógł mieć kontakt i jak rozprzestrzenił się koronawirus wśród naszej załogi – dodaje Dariusz Pieczara.
Istnieje system będący rozszerzeniem działającego już w kopalni PGG rozwiązania o możliwość badania zagrożenia epidemiologicznego. System ten miałby działać w trybie offline, a wyniki analiz oraz gromadzenie danych byłoby zabezpieczone hasłem. Po wyjeździe załogi i zdaniu TAGa, (który mógłby być zamontowany w lampie lub w innej formie), dane przekazywane byłyby radiowo poprzez antenę zbiorczą, a następnie przetwarzane. Z wykorzystaniem komputerowej analityki i modeli matematycznych. Takie rozwiązanie umożliwiłoby prognozowanie możliwego rozprzestrzeniania się zarażeń wśród pracowników (poprzez sprawdzanie czasu spędzonego z poszczególnymi pracownikami, korelacji pomiędzy załogą oraz miejscem przebywania). Informacje takie stanowiłyby podstawę do odpowiedniej selekcji załogi i wyodrębniania pracowników najbardziej zagrożonych zarażeniem lub takich, u których możliwość zarażenia się jest bardzo niska.
Dodatkową korzyścią wynikającą z wykorzystania takiego systemu, jest zabezpieczenie funkcjonowania poszczególnych zakładów, w zamian za konieczność całkowitego wstrzymywania procesów produkcyjnych.
DO NAJWAŻNIEJSZYCH ZALET TECHNOLOGII RFID W KOPALNI NALEŻĄ:
• automatyczne pozyskiwanie danych bez konieczności wykonywania żadnej akcji przez użytkowników systemu oraz obsługujących jego działania;
• rozpoznawanie nawet do kilkuset ludzi lub obiektów jednocześnie;
• odczyt odbywający się bez kontaktu wizualnego i maksymalna precyzja.
- Na początek radiową identyfikację pracowników wprowadziliśmy w ścianie 3bS, którą cechują trudne warunki eksploatacyjne i która aktualnie jest w procesie zbrojenia – mówi inż. Mateusz Budziński i dodaje: każdy pracownik jest wyposażony w swój identyfikator, który przekazuje informacje do zabudowanych czujników w chodnikach z dokładnością do kilku metrów. Zwiększa to bezpośrednio bezpieczeństwo, gdyż wiadomo, w którym miejscu znajduje się dany pracownik.
Dokładność pomiaru lokalizacji zależy od ilości urządzeń zamontowanych w ramach danego wyrobiska. W kopalni sondy radiowe w strefach szczególnego zagrożenia tąpaniami montowane są co 20 metrów, a to pozwala zlokalizować pracownika z dokładnością nawet do 2 metrów. W pozostałych miejscach taka dokładność nie jest już tak wymagana a bardziej przydatna jest informacja o ilości pracowników w poszczególnych rejonach kopalni. Odczyt ilości przebywających osób w danej strefie dokonywany jest u dyspozytora ruchu oraz w stacji pomiarów geofizyki tąpań.
- Warto podkreślić, że system RFID działa w obie strony. Pracownik może zgłosić zagrożenie, które od razu wyświetli się na stanowisku dyspozytorskim, natomiast dyspozytor może również przesłać krótki kod komunikatu do danego pracownika. Transpondery są dodatkowo wyposażone w funkcję akcelerometru, która umożliwia wykrycie stanu bezruchu dla każdego transpondera. Dyspozytor w takim momencie może od razu zareagować - mówi Dariusz Pieczara.
LEPIEJ, TANIEJ, BEZPIECZNIEJ
Nie bez znaczenia jest fakt, że system ten pozwala zoptymalizować wykorzystanie załogi w zakładzie górniczym a ponadto, po wyposażeniu w nadajniki układów transportu możliwa będzie identyfikacja poszczególnych urządzeń. Oddział KWK Murcki-Staszic, wprowadzając technologię radiowej identyfikacji pracowników, zaczęła od niezbędnego minimum, ale kierownictwo kopalni widzi potencjał tego systemu. Oszczędności uzyskane dzięki optymalizacji procesów technologicznych, poprawa bezpieczeństwa pracy oraz ograniczenie ilości załogi niezbędnej do obsługi i nadzoru procesów technologicznych, to wyzwania, którym można sprostać dzięki wykorzystywaniu nowoczesnych rozwiązań. Technologia RFID jest jednym z fundamentów czwartej rewolucji przemysłowej, a zastosowanie rozwiązań wykorzystujących radiową identyfikację w górnictwie jest tego kolejnym dowodem. Dzięki monitorowaniu bezpiecznej pracy ludzi połączeniu urządzeń przemysłowych, zapewnieniu nowoczesnej analizy danych i dostarczaniu informacji w czasie rzeczywistym, możliwe jest osiągnięcie nowego poziomu wydajności.
Rozwiązania wprowadzone w Oddziale KWK Murcki-Staszic pokazują, że to już się dzieje i niebawem może być stosowane w kolejnych kopalniach Polskiej Grupy Górniczej.
Autor: Zbigniew Piksa
Nowa rzeczywistość wymusza wprowadzanie poprawy i unowocześnienia procesów wytwórczych oraz biznesowych. Podniesienie produktywności, wydajności i jakości pracy, oraz wzrost jakości wyrobów i ich konkurencyjności celem zwiększenia ogólnej sprawności
i efektywności działania firmy. Wobec powyższego nieodzowne staje się, aby zakłady górnicze wkroczyły w czwartą rewolucją przemysłową. Sytuacja na światowych rynkach oraz ciągła potrzeba ograniczania kosztów wydobycia kopalin determinuje konieczność ścisłego zintegrowania obiektów fizycznych z siecią informacyjną.
Podążając w tym kierunku Polska Grupa Górnicza S.A. prowadzi dialog techniczny z firmami z branży nowoczesnych technologii w celu przygotowania się do wdrożenia systemów automatyzacji i diagnostyki procesów przemysłowych.
- Systemy te mają zapewnić inteligentną integrację pomiędzy inżynierią, infrastrukturą, aplikacjami i usługami. Zapewni ona kierownictwu zakładów górniczych PGG S.A. wgląd w dane, po to aby umożliwić szybsze, bardziej wnikliwe prognozowanie i podejmowanie kluczowych decyzji. Prowadzone prace mają na celu wdrożenie technologii „Przemysłu 4.0” w naszej firmie – mówi Tadeusz Strączek, Nadsztygar Urządzeń Teletechnicznych w KWK ROW Ruch Marcel.
Główne elementy infrastruktury technicznej systemu w postaci grupy serwerów zostaną zainstalowane w siedzibie Zakładu Informatyki i Telekomunikacji w Rybniku i zarządzane przez doświadczony zespół administratorów tego Oddziału. Sukcesywnie podłączane będą do niego poszczególne kopalnie. Ruch Marcel kopalni zespolonej ROW będzie pierwszym zakładem wydobywczym Polskiej Grupy Górniczej S.A., w którym zostanie wdrożony ujednolicony system sterowania, umożliwiający pełny przepływ informacji – od urządzeń pracujących w zakładzie do dyspozytorów i operatorów. Po zrealizowaniu planowanego zadania, obsługa uzyska możliwość zdalnego sterowania maszynami i urządzeniami, a także stały podgląd ich stanu, harmonogramy przeglądów, potencjalnych przekroczeń czy awarii, którym będzie można zapobiec z wyprzedzeniem.
Przemysł 4.0 to pojęcie określające czwartą rewolucję przemysłową. Obejmuje ono wiele zjawisk związanych z cyfryzacją naszego życia i powodujących jego zmiany czy przeobrażenia o charakterze nagłym, nieoczekiwanym i jednocześnie niespotykanie dynamicznym. Sztuczna inteligencja, łączność bezprzewodowa, automatyzacja, biotechnologia, nanotechnologia, big data (duże zbiory danych), pojazdy autonomiczne, wirtualizacja to tylko niektóre ze zjawisk definiujących zachodzące zmiany. Warto jednak podkreślić, że elementem wywołującym i przyśpieszającym te rewolucyjne przemiany jest łączność i masowa wielostronna wymiana informacji między urządzeniami, ale także między urządzeniami a człowiekiem. |
Komunikacja
Jednym z zadań związanych z realizacją projektu w Ruchu Marcel kopalni ROW będzie budowa nowej dyspozytorni energomechanicznej, modernizacja istniejącej dyspozytorni zakładowej oraz dyspozytorni gazometrycznej a także infrastruktury dołowej niezbędnej do bezpiecznego i efektywnego sterowania urządzeniami i maszynami górniczymi. Zrealizowane to zostanie w oparciu o istniejącą infrastrukturę teletransmisyjną miedzianą i światłowodową. W chwili obecnej w wyrobiskach kopalni zabudowanych jest już ok. 30 km kabli światłowodowych. W niedalekiej przyszłości będzie więc możliwa pełna automatyzacja kompleksów ścianowych i przodkowych, ciągów odstawy urobku, rozdzielń średniego napięcia, itp. To właśnie zautomatyzowana komunikacja stanowi jeden z fundamentów Przemysłu 4.0.
Bezpieczeństwo
Nie mniej istotne znaczenie ma także bezpieczeństwo cybernetyczne. Zbudowana, administrowana i wspierana przez Zakład Informatyki i Telekomunikacji infrastruktura sprzętowa i systemowa, zapewni adekwatny do wymagań przemysłowych poziom ciągłości działania. Integracja z funkcjonującymi obecnie rozwiązaniami IT gwarantuje wysoki poziom zabezpieczeń, pozwalając na ochronę infrastruktury teleinformatycznej i systemowej na wielu różnych poziomach i w wielu warstwach. Bezpieczeństwo oparte o wdrożone i stosowane standardy i normy (między innymi ISO 27001) aktywnie adoptowane do ciągle pojawiających się nowych zagrożeń cybernetycznych musi również spełniać wymagania Ustawy o Krajowym Systemie Cyberbezpieczeństwa. Na podstawie wskazanej ustawy Polska Grupa Górnicza jest operatorem usługi kluczowej w zakresie wydobywania węgla kamiennego.
Wirtualizacja
Kolejnym elementem wpisującym się w ideę projektu Marcel 4.0 jest wirtualizacja infrastruktury technicznej i aplikacyjnej w obszarze systemów przemysłowych. „Tradycyjny” świat IT stosuje te rozwiązania (tę technologię) od wielu lat. Zastąpienie tradycyjnych, „fizycznych” komputerów, serwerów, stacji roboczych systemami wirtualnymi podnosi zdecydowanie poziom wykorzystania eksploatowanych zasobów sprzętowych, zapewnia elastyczne zarządzanie, oraz nieosiągalny w tradycyjnych rozwiązaniach poziom dostępności i ciągłości działania. Ogranicza przy tym zdecydowanie ilość niezbędnych zasobów fizycznych infrastruktury, upraszcza i automatyzuje czynności administracyjne i serwisowe. Realizacja projektu umożliwi wykorzystanie i dalsze doskonalenie istniejących kompetencji i podnoszenie poziomu wiedzy pracowników Spółki w tym obszarze.
- Opisana powyżej infrastruktura komunikacyjna, bezpieczeństwo, wirtualizacja, automatyzacja, predykcja (przewidywanie awarii), ale również obsługa dużych zbiorów danych, budowanie kompetencji i wiedzy to elementy leżące u podstaw uruchomienia realizacji projektu. Wszystkie te działania powinny doprowadzić docelowo do wprowadzenia w największej europejskiej firmie wydobywającej węgiel kamienny, jaką jest PGG S.A., jednolitego systemu umożliwiającego automatyzację, diagnostykę i wizualizację procesu produkcyjnego - ocenia Bogdan Wawro, z-ca Dyrektora Biura Innowacji i Implementacji Nowych Technologii.
System zintegruje w spójny „cyfrowy organizm” funkcjonujące obecnie urządzenia i systemy sterowania zapewniając jednocześnie zestandaryzowane kanały komunikacji i wymiany informacji pomiędzy poszczególnymi jego elementami.
Oszczędności i optymalizacja produkcji
Wdrożenie jednego, spójnego systemu SAPiD dla kopalń Polskiej Grupy Górniczej S.A. w tym kopalń zespolonych oraz Centrali przyniesie wiele korzyści – stwierdza Andrzej Warmuła, Główny Elektryk Ruchu Marcel. Będą one następujące:
- oszczędność w kosztach utrzymania,
- predykcja awarii pozwalająca uniknąć strat produkcyjnych, bezpieczeństwo cybernetyczne,
- spójna informacja w wielu miejscach równocześnie, eliminacja zbędnych raportów telefonicznych,
- możliwość przenoszenia operatorów systemu między zakładami w przypadku braków kadrowych,
- możliwość kontroli i sterowania procesami z poziomu kopalni zespolonej,
- przejrzystość kluczowych wskaźników efektywności produkcji (ang. Key Performance Indicators, KPI) – poprawa wydajności kopalni,
- przejrzystość raportowania do poszczególnych szczebli decyzyjnych,
- monitoring urządzeń i technologii na urządzeniach mobilnych,
- przejęcie rozwoju, nadzoru i kontroli nad systemem przez Zakład Informatyki i Telekomunikacji (obniżenie kosztów implementacji i utrzymania),
- otwartość systemu i prostota,
- możliwość wykorzystania wytworzonych danych dla opracowywanego również w PGG S.A. projektu BIG DATA,
- uproszczenie schematu zasilania centrów dyspozytorskich, eliminacja zbędnych generatorów, ups-ów, klimatyzacji, obniżenie kosztów utrzymania.
Autorzy: Bogdan Wawro, Tadeusz Strączek, Andrzej Warmuła
Światłowody to przyszłość, która już się dokonała. To pozornie sprzeczne zdanie prawdziwe jest również w odniesieniu do branży górniczej. Światłowody, które ciągle są synonimem nowoczesnej transmisji danych, coraz ściślej oplatają kolejne kopalnie.
Przykłady można by mnożyć i dlatego wspomnijmy, że w Polskiej Grupie Górniczej liderem w tej dziedzinie jest Oddział KWK Murcki-Staszic, która coraz większy nacisk kładzie na wykorzystanie nowych technologii w swojej działalności.
W ostatnim czasie wprowadzono tam wiele systemów i rozwiązań, których celem jest poprawa bezpieczeństwa oraz optymalizacja procesów technologicznych. Począwszy od systemu zdalnego sterowania rozdzielniami, przez wizualizację newralgicznych punktów wraz przenośnikami i instalacjami załadowczymi dzięki zastosowaniu wysokiej rozdzielczości kamer, aż do identyfikacji i lokalizacji ludzi na dole z dokładnością do kilku metrów, po wprowadzeniu systemu RFID.
W ten proces unowocześniania kopalni wpisuje się realizowany już pomiar temperatury ociosów węglowych sondami termistorowymi i światłowodem, jako skuteczny sposób zwalczania zagrożenia pożarowego. Przypomnijmy, że liniowy pomiar temperatury wprowadzono w ścianie 10b-S na poz. 900m. Wykorzystano do niego kabel światłowodowy typu STMFOC Senso Transel, wyposażony w 4 niezależne włókna, odporny na uszkodzenia mechaniczne, ścieranie, oleje, smary i promieniowanie UV. Nie sposób przecenić znaczenia inwestycji w infrastrukturę telekomunikacyjną, w tym światłowodową. Jest ona dla rozwoju społeczno-gospodarczego tym, czym niegdyś była rozbudowa sieci drogowej i kolejowej. Sieć światłowodowa ułatwia prowadzenie działalności gospodarczej, a w kopalni Murcki-Staszic poprawia bezpieczeństwo przeciwpożarowe.
Wynalazek opracowany i wdrożony przez Mateusza Budzińskiego, Kierownika Działu Energomechanicznego w kopalni Murcki-Staszic.oraz konstruktora Andrzeja Żywicę już kilkanaście razy mobilizował służby kopalniane do powiadomień i działań przeciwpożarowych, co potwierdza, że jest doskonałym narzędziem w walce z pożarami w podziemnych wyrobiskach.
Dotychczas temperaturę ociosu mierzono ręcznie specjalnym urządzeniem obsługiwanym przez pracowników kopalni. Pomiar odczytywany był w różnych odstępach czasowych. Teraz dzięki wykorzystaniu światłowodów odczyt temperatury ociosu prowadzony jest w sposób ciągły, on-line, z dokładnością do kilku setnych stopnia Celsjusza. Wyniki przekazywane są automatycznie na powierzchnię kopalni, dzięki czemu w razie stwierdzenia podwyższonej temperatury można błyskawicznie reagować.
Światłowód światłowodowi nie jest równy. Na kopalni Murcki-Staszic posiadamy kilkadziesiąt kilometrów światłowodu wykorzystywanego między innymi do sterowania rozdzielniami i wizualizacji przenośników - mówi inż. Mateusz Budziński. W ramach projektu Organizacji Uczącej Się funkcjonującej w PGG S.A rozpoczęto dyskusję na temat pomiaru temperatury w kablu energetycznym. Po dyskusji w gronie inżynierów z działów wentylacji zdecydowano, aby wykorzystać ten system do pomiaru temperatury ociosu, dzięki czemu technologia z energetyki została wykorzystana w wentylacji. Tak też pomiar temperatury ociosu stał się kolejnym sposobem na wykorzystanie światłowodu. Warto jednak podkreślić, że jest to zupełnie inny światłowód niż ten wykorzystywany do transmisji danych. Podczas gdy do transmisji danych wykorzystywany jest światłowód jednomodowy, tu zdecydowano się na światłowód wielomodowy, w dodatku odporny na wysokie temperatury i ewentualne uszkodzenia mechaniczne oraz posiadający bardzo mały promień zgięcia. Dotychczas wykorzystywany światłowód miał długość około 2 km dla każdej z nitek i wykorzystywano go na potrzeby ściany 10b-S. To bardzo wysoko wydajna ściana, która dawała około 6 000 ton węgla na dobę. Wykorzystanie światłowodowego systemu pomiaru temperatury ociosu umożliwiło kopalni na doprowadzenie ściany do końca bez zagrożenia pożarowego. Dlatego też docelowo kopalnia Murcki Staszic przewiduje możliwość większego wykorzystania tego rozwiązania. Już niebawem kolejne kilometry nitki światłowodowej pojawią się na przygotowywanej właśnie nowej ścianie, której uruchomienie jest planowane na miesiąc maj br. Tym bardziej, że światłowód pomaga w zabezpieczeniu kopalni przed pożarami endogenicznymi i egzogenicznymi, a dział wentylacji bez tego systemu nie chce już funkcjonować, uważając czujniki światłowodowe, obok pomiarów składu atmosfery, za jedno z ważniejszych narzędzi pracy.
Warto wspomnieć, że technologia oparta na światłowodach wykorzystywana jest również do pomiaru temperatury rurociągów klimatyzacji, kontroli temperatury napędów przenośników oraz kontroli temperatury krążników na przenośniku taśmowym i oczywiście bezpośrednio wpływa ograniczenie zagrożenia pożarowego.
Zauważamy bardzo duże zainteresowanie naszym rozwiązaniem wśród pracowników innych kopalń zarówno tych należących do Polskiej Grupy Górniczej, jak i innych firm z naszej branży – stwierdza Mateusz Budziński. Zarząd PGG S.A dał nam zielone światło na wdrożenie tego systemu, choć należy przyznać, że zarówno w naszej kopalni, jak i w innych zakładach górniczych jesteśmy dopiero na początku drogi do wdrożenia systemu w szerszym zakresie - dodaje.
W kopalni Murcki-Staszic trwa systematyczna rozbudowa nowoczesnych technologii. Między innymi wprowadzane są nowoczesne kamery z 32-krotnym zoomem optycznym czy oparty o system RFID sposób identyfikacji i lokalizacji pracowników, ale temu poświęcone zostaną kolejne artykuły dotyczące implementacji nowych rozwiązań w działalności Polskiej Grupy Górniczej S.A.
Autor: Zbigniew Piksa
Kiedy siedzimy za kierownicą swojego samochodu, dostrzegamy, że nasze auta kopcą, a w dodatku coraz częściej stoją w kolejnym korku. Dociera do nas, że tak dalej być nie może. Czas na zmiany w sposobie przemieszczania ludzi i towarów. Jedni ekscytują się autobusami elektrycznymi, które zdobywają miejsce w komunikacji publicznej. Innych fascynuje pojawienie się pojazdów autonomicznych – poruszających się po drogach bez kierowcy, przy wykorzystaniu radarów, sensorów i błyskawicznych sieci telekomunikacyjnych. Wszyscy zdajemy sobie sprawę, że pojazdy zeroemisyjne to nieuchronna i nieodległa przyszłość.
Nie inaczej jest w transporcie podziemnym...
Stosowany w górnictwie od XVII wieku transport po spągu to już historia. Tak odległa, jak telefony na korbkę w czasach smartfonów i smartwatchów. Kiedy specjaliści od transportu miejskiego głowią się, co zrobić, aby autonomiczne samochody przestały się spektakularnie rozbijać, a elektryczne zasilanie pojazdów nie trwało dłużej niż sama jazda, branża górnicza podejmuje starania, by zoptymalizować system transportu podziemnego.
Daleko nam jeszcze do stworzenia kopalnianego pendolino, ale wszyscy zdajemy sobie sprawę, że system transportu podziemnego wymaga optymalizacji, a jednym z kluczowych parametrów charakteryzujących układ transportu jest prędkość użytkowa, czyli stosunek drogi transportu ze stacji początkowej do stacji docelowej, do czasu realizacji przejazdu.
DLACZEGO OPTYMALIZACJA
Jest kilka powodów, dla których optymalizacja systemów transportu jest konieczna. Te powody, to między innymi:
• wydłużenie dróg transportu.
• wysokie koszty pracownicze, konieczność wydłużenia efektywnego czasu pracy -skrócenia czasu przewozu osób.
• niska efektywność realizacji zadań transportowych w skojarzonych układach transportu.
• długi czas realizacji zadania transportowego.
• poprawa bezpieczeństwa osób zaangażowanych w transport.
W kopalniach węgla kamiennego aktualnie stosowane są trzy dominujące układy transportu: kopalniana kolej podziemna, kolejki podwieszone, kolejki spągowe. W ciągu ostatnich lat dominujące stały się środki transportu z napędem własnym, można dostrzec zanik układów transportu z napędem linowym. Spowodowane jest to: możliwością prowadzenia transportu jedynie wzdłuż wyznaczonej trasy, brakiem wizualnego kontaktu pracownika obsługującego napęd z zestawem transportowym, możliwością niekontrolowanego zerwania liny ciągnącej i stwarzającej zagrożenie wypadkowe, koniecznymi, stałymi nakładami na konserwację liny oraz zespołów rolek prowadzących na trasie jezdnej.
KOLEJKA NA SZYNDZIELNIĘ
Współcześnie odstawa urobku odbywa się wyłącznie przenośnikami taśmowymi. Rola kolei podziemnej, to przede wszystkim transport materiałów, jazda ludzi i obsługa podszybi. Kolej podziemna charakteryzuje się największym ograniczeniem w postaci niewielkich możliwości pokonywania wzniesień. W przypadku kopalni podziemnej, sięgania po dalsze parcele, pokłady węgla, wymusza to budowę kosztownych długich, kamiennych i węglowo-kamiennych wyrobisk udostępniających o niewielkim nachyleniu. Dopuszczalne prędkości jazdy pociągów ograniczone są uwarunkowaniami prawnymi, wynoszą: 5 m/s – w przypadku transportu urobku i materiałów; 3,5 m/s – w przypadku przewozu osób oraz ładunków niebezpiecznych, a w szczególności środków strzałowych, paliw, olejów, kwasów, butli z gazami.
Szału nie ma, a obecna prędkość kolei podziemnej sięgająca 3,3 – 5 m/s (12-18 km/h) daleka jest od ideału. W tym tempie porusza się również kolejka na Szyndzielnię, ale tam nikt się nie spieszy, jedziemy powoli by podziwiać piękno przyrody.
Drugi układ transportowy stosowany w górnictwie to kolejka podwieszona. Zastosowanie kolejek podwieszanych spowodowało, że transport kopalniany materiałów stał się transportem bardziej efektywnym. Dzięki takiemu rozwiązaniu można znacznie ograniczyć liczbę pracowników zatrudnionych przy transporcie materiałów. Dopuszczalne prędkości przewozu osób ograniczone są uwarunkowaniami prawnymi, wynoszą 2 m/s. Drogi transportu kolejkami podwieszonymi prowadzone są najkrótszą pod względem topologicznym trasą, jednak profil takiej trasy daleko odbiega od prostoliniowego ideału pozwalającego uzyskać prędkość użytkową zbliżoną do prędkości maksymalnej. Jeśli do czasu jazdy doliczyć czas na wsiadanie i wysiadanie oraz czynności na prace manewrowe, zsumowany czas realizacji zadania transportu ludzi znacznie się wydłuża. Powoduje to, że transport ludzi kolejkami podwieszonymi jest nieefektywny, względem przenośników taśmowych przeznaczonych lub dostosowanych do jazdy ludzi.
SZYBKO, BEZPIECZNIE, EKONOMICZNIE
Obserwując rozwój środków transportu podziemnego, można wywnioskować, że organicznie prędkości jazdy ludzi do 3,5 m/s, spowodowało zastój rozwoju konstrukcji wozów osobowych dla górnictwa podziemnego. Współczesne wymagania oraz stan technik pozwalają na wdrożenie szybkobieżnych środków transportu podziemnego. Przykładowe rozwiązania to między innymi: Podziemny zespół trakcyjny do jazdy ludzi z napędem elektrycznym akumulatorowym o prędkości maksymalnej 11,2 m/s -zastosowany w kopalni w Bevercotes w Wielkiej Brytanii czy chociażby kolejka podwieszona z zestawem do transportu ludzi o prędkości maksymalnej 6,5 m/s.
Również nasi specjaliści między innymi z Instytutu KOMAG, przy współpracy ze specjalistami z partnerskich jednostek badawczych i przemysłowych, opracowali innowacyjne rozwiązanie. Chodzi konkretnie o zasilany z baterii jonowych, ciągnik GAD-1, będący kolejnym krokiem w rozwoju dołowych kolejek podwieszonych. Można prognozować, że w przyszłości, po obniżeniu kosztów wyposażenia elektrycznego (zwłaszcza akumulatorów), staną się one nowym powszechnie stosowanym środkiem transportu podwieszonego.
Zastosowanie szybkobieżnego środka transportu to wdrożenie całego układu transportu o zwiększonej prędkości. Wymusza to przeprowadzanie badań i modernizację torowisk zarówno kolei podziemnej, jak i toku podwieszonego. Badania aplikacyjne i testy wdrożeniowe w tym zakresie prowadzone są w wielu ośrodkach naukowych.
Wdrożenie szybkobieżnego środka transportu wymagana dostosowania całego układu transportu do większej prędkości jazdy oraz uwzględnienia wpływu na pozostałe środki transportowe użytkowane w tym układzie. Optymalizując aktualnie użytkowane układy transportowe, można uzyskać zwiększanie prędkości użytkowej o ok. 10%. Należy jednak podkreślić, że jest to wartość poglądowa. Każdy układ należy analizować indywidualnie, gdyż niemożliwie jest uzyskanie zdecydowanego wzrostu.
Przewidywanym kierunkiem rozwoju zapewniającym skokowy wzrost efektywności będą szybkobieżne środki transportu z napęd elektrycznym, wsparte o system kierowania i zabezpieczania ruchu oraz telediagnostyki skojarzony z system łączności i lokalizacji również systemem wspierania procesów logistycznych w kopalni.
Autor: Zbigniew Piksa
Polska Grupa Górnicza uwzględniając społeczną odpowiedzialność biznesu - CSR (od ang. corporate social responsibility), według której przedsiębiorstwa na etapie budowania strategii uwzględniają interesy społeczne i ochronę środowiska, a także relacje z różnymi grupami interesariuszy podejmuje działania w zakresie stosowania gospodarki o obiegu zamkniętym (ang. circular economy) w realizowanych przez spółkę procesach produkcyjnych.
Koncepcja gospodarki obiegu zamkniętego ma na celu racjonalne wykorzystanie zasobów i ograniczenie negatywnego oddziaływania na środowisko wytwarzanych produktów, które powinny pozostawać w gospodarce tak długo, jak jest to możliwe, a wytwarzanie odpadów powinno być jak najbardziej zminimalizowane. Dzięki produktom i usługom zaprojektowanym w sposób pozwalający włączyć je do obiegu zamkniętego w przyszłości będzie można minimalizować wykorzystanie zasobów naturalnych i wspierać ponowne użycie materiałów, ich odzysk i zdatność do recyklingu.
Jedną z możliwości jest odpowiednie zagospodarowanie surowców pochodzących z procesów produkcji. Spółka średniorocznie produkuje około 7,9 mln Mg kruszyw. Dzięki ich wykorzystaniu w różnych procesach możliwe jest zaproponowanie nowych produktów użytecznych.
Produktami wytworzonymi w różnych procesach może być ziemia, humus lub też nawozy czy środki wspomagające uprawę dla rolnictwa. Rozwinięcie technologii przy pomocy środowisk naukowych umożliwiłoby również produkcję paliw RDF.
Jednym z projektów dotyczący gospodarki obiegu zamkniętego, w którym planuje wziąć udział PGG S.A., jest MINRESCUE - „Od odpadów pogórniczych do wartościowych zasobów – nowa koncepcja gospodarki obiegu zamkniętego" (ang. „From Mining Waste to Valuable Resource: New Concepts for a Circular Economy”).
Celem projektu jest przeprowadzenie badań w zakresie opracowania nowych sposobów zagospodarowania odpadów wydobywczych. Wśród głównych efektów projektu wyróżnić należy: opracowanie katalogu odpadów wydobywczych dla PGG S.A. wraz ze wskazaniem innowacyjnych sposobów ich wykorzystania przy produkcji materiałów dla górnictwa i inżynierii lądowej.
Innym planowanym przedsięwzięciem jest określenie potencjału związanego z występowaniem pierwiastków ziem rzadkich w popiołach spalonych węgli pochodzących z kopalń PGG.
Pierwiastki ziem rzadkich zostały zaliczone do grupy 20 krytycznych surowców mineralnych dla gospodarki UE. Można spodziewać się, że popyt na surowce oraz metale ziem rzadkich będzie się zwiększał wraz z rozwojem nowych technologii i produktów high-tech. Największe zasoby tych pierwiastków występują w Chinach, USA, Australii, Indiach i Rosji, natomiast w UE występują niedobory tych surowców. W Polsce potencjalnym źródłem tych metali są surowce wtórne np. fosfogipsy apatytowe, zużyty sprzęt elektryczny i elektroniczny.
Perspektywicznym źródłem wtórnym pierwiastków ziem rzadkich wydają się być popioły lotne ze spalania węgla kamiennego, a właściwie popioły i żużle pochodzące ze spalania węgli kamiennych. W surowcach tych stwierdza się obecność nie tylko głównych składników żużlotwórczych, tj. związków glinu, żelaza, wapnia krzemu w różnych proporcjach, ale także inne związki na przykład pierwiastków ziem rzadkich, z których dominują lantan, cer, neodym i itr.
Przetwarzanie odpadów własnych w różne produkty użyteczne daje wymierny aspekt ekologiczny, jak i finansowy.
Solidne i wydajne systemy gospodarowania odpadami stanowią niezbędny element gospodarki o obiegu zamkniętym. W lipcu 2018 r. weszły w życie zmienione ramy legislacyjne dotyczące gospodarowania odpadami, które mają na celu zmodernizowanie systemów gospodarowania odpadami w Unii Europejskiej i skonsolidowanie europejskiego modelu jako jednego z najskuteczniejszych na świecie. Działania PGG w zakresie zbadania potencjału produktów i odpadów własnych oraz możliwości ich uwzględniania w gospodarce obiegu zamkniętego, stanowią wstęp do realizacji przedsięwzięć wpisujących się w kierunki rozwoju PGG SA jako największego producenta węgla kamiennego w Europie.
Autorzy: Bartłomiej Bezak, Mateusz Marcinkowski
W dobie coraz nowocześniejszych i wydajniejszych kompleksów ścianowych, a co za tym idzie coraz większych miesięcznych postępów ścian, istotnym problemem w GZW staje się rozcięcie robotami przygotowawczymi na czas kolejnych pokładów i rejonów wydobywczych. Biorąc pod uwagę zmniejszający się z roku na rok stan ilościowy załogi kopalń, co wpływa na ograniczoną ilość drążonych chodników na poszczególnych kopalniach, niezwykle ważne jest, aby uruchomione do drążenia przodki były przodkami wysokowydajnymi.
Przodek taki powinien wydrążyć miesięcznie powyżej 300m wyrobiska i aby to było możliwe, należy powiązać ze sobą szereg czynników, z których najważniejsze oprócz dobrej organizacji pracy to optymalna ilość załogi, odpowiednie umaszynowienie, urządzenia małej mechanizacji oraz logistyka.
Brygada przodkowa powinna składać się z 5-ciu pracowników, z których przodowy i kombajnista są zaangażowani w urabianie, natomiast pozostała trójka przygotowuje materiał do zabudowy przodka oraz wraz z przodowym i kombajnistą budują odrzwia obudowy chodnikowej. Dodatkowo na zmianie powinni być zatrudnieni: cieśla, ślusarz i elektryk, którzy zajmują się bieżącym utrzymaniem ruchu, 2-ch pracowników zajmujących się transportem obudowy do przodka oraz pracownicy obsługujący przenośniki taśmowe z rejonu drążonego chodnika. Przodek taki powinien być obłożony do drążenia na trzy lub cztery zmiany oraz jedną zmianę remontowo-konserwacyjną, na której prowadzi się wydłużanie przenośnika taśmowego, zabudowę rurociągów i trasy kolejki spalinowej podwieszanej za postępem przodka oraz bieżącą konserwację maszyn i urządzeń.
W celu skrócenia czasu urabiania calizny do zabudowy kolejnych odrzwi obudowy należy zastosować wysokowydajne kombajny chodnikowe o dużej mocy typu AM-75 czy MR-340. Kombajny takie wypuszczają na odstawę duże ilości urobku, więc powinny współpracować z zespołem podajników taśmowych. Krótszy z nich, ok. 9m, współpracuje z kombajnem, natomiast dłuższy, podwieszony nad trasą przenośnika taśmowego, powinien mieć długość min. 60m, aby wydłużanie przenośnika taśmowego odbywało się co 2-3 dni. Za podajnikami taśmowymi, a nad trasą przenośnika taśmowego powinien być podwieszony zespół aparaturowy służący do zasilania w energię elektryczną pracujące w przodku maszyny i urządzenia. Wentylacja powinna być kombinowana z tłoczącym wentylatorem dwubiegowym, lutniami o średnicy Ø1200 wraz z lutnią wirową, lutnią zasobnikową oraz odpylaczem mokrym lub suchym, zabudowanym za kombajnem chodnikowym. Aby zapewnić załodze optymalne warunki klimatyczne w przodku należy zastosować urządzenia chłodzące.
Chcąc usprawnić prace wykonywane w przodku oraz skrócić czas zabudowy odrzwi obudowy chodnikowej należy zastosować urządzenia małej mechanizacji, takie jak zakrętaki hydrauliczne, piły hydrauliczne czy wiertarki. Ze względu na fakt, że te urządzenia nie powinny być zasilane gorącym olejem z układu hydraulicznego kombajnu (gorący olej skraca żywotność uszczelnień), to przodek należy również wyposażyć w agregat hydrauliczny.
Niezwykle istotnym elementem w drążeniu wyrobisk jest logistyka i to zarówno dotycząca materiałów, jak i pracowników. W tym celu załogę należałoby dowozić w rejon drążonego chodnika kolejkami spalinowymi podwieszanymi, a dworce osobowe powinny być zlokalizowane do 500m od czoła przodka. Logistyka materiałów powinna być tak zorganizowana, aby każdy przodek był wyposażony w ciągnik manewrowy podwieszany, a stacja materiałowa na której znajduje się zapas materiału na dobowy postęp przodka zlokalizowana do ok. 200m od czoła przodka.
Stosując powyższe wytyczne modelowych rozwiązań dla przodków wysokowydajnych, możliwe jest osiągnięcie zamierzonego efektu postępu przodka. Jak do tej pory, niektóre pojedyncze elementy już są stosowane, celem każdej kopalni PGG S.A. powinna być implementacja wszystkich z przedstawionych rozwiązań w każdym drążonym przodku.
Autor: Grzegorz Stanik
Pod koniec września bieżącego roku Polska Grupa Górnicza S.A. wdrożyła w organizacji nowatorski system służący do minimalizacji ryzyk występujących w procesach produkcji.
Prosty i intuicyjny program pozwala (w sposób w pełni cyfrowy) na wykonywanie analizy ryzyka w obszarze prowadzenie eksploatacji. Na poziomie każdego z Oddziałów tworzona jest i oceniana przez ekspertów lista ryzyk określająca poziom szans i skutek ich materializacji. Lista stanowi podstawę do oceny planowanego i prowadzonego procesu eksploatacji. Wyniki oceny, dla których poziom ryzyka jest wysoki determinują planowanie i wykonanie stosowanych działań minimalizujących stwierdzone ryzyka. Opisane działania są cyklicznie inicjowane, powtarzane i nadzorowane przez właściwe funkcje zaimplementowane we wdrożonym programie opartym na systemowej platformie zarządzania procesami biznesowymi (ang. Business Process Management - BPM).
Pomysł związany z realizacją tego przedsięwzięcia ma swoje źródło w uświadomieniu problemów występujących w procesach przygotowania oraz realizacji produkcji, a co za tym idzie, ograniczenia negatywnego wpływu na ich funkcjonowanie i efekty ekonomiczne. Ten obszar działań spółek górniczych należy ciągle doskonalić oraz podnosić kompetencje kadry mającej bezpośredni wpływ na realizację produkcji.
Co więcej, uwzględniając coraz młodszą kadrę pracującą w kopalniach wynikającej z luki pokoleniowej i czas niezbędny do nabycia odpowiednich umiejętności pozyskiwanych od doświadczonej kadry, przerwy oraz awarie w procesie produkcji stają się potencjalnie bardzo prawdopodobne.
Wdrożenie tego intuicyjnego i prostego w obsłudze programu ma stanowić narzędzie wsparcia dla pracowników, które umożliwi zarządzanie procesami w sposób minimalizujący ryzyko powstania sytuacji awaryjnych. Powstanie programu nie miałoby miejsca gdyby nie know-how PGG S.A. - czyli wiedza ekspercka pracowników spółki - poparta ich wieloletnim doświadczeniem.
Program ma również wspierać pracę grupową w szukaniu niezgodności i potencjalnych błędów w kluczowych kwestiach dotyczących poszczególnych etapów procesu przygotowania i realizacji produkcji, analizowaniu ich przyczyn oraz wdrażaniu działań minimalizujących ich skutki.
Dzięki takiemu wdrożeniu możliwe jest uporządkowanie i usprawnienie prac zespołów planujących produkcję oraz jej realizację, przy jednoczesnym ograniczeniu ryzyka powstawania błędów.
Wdrożony program bazuje na stworzonym modelu systemu wspomagającego zarządzanie ryzykiem w przedsiębiorstwie energetycznym zgodnie z obowiązującymi procedurami
i wymaganiami prawnymi. Na podstawie tych informacji w oparciu o mechanizm wag i korelacji procesów, opracowywane jest wspólne jednolite podejście oceny zagadnień globalnie w skali Spółki. Przygotowano zbieżne algorytmy oceny i realizacji działań
w oparciu o zunifikowane karty weryfikacyjne.
W efekcie każdy, w tym osoba pełniąca zastępstwo, ma stały dostęp do kluczowej wiedzy. System przekazuje informacje zgodnie z zadeklarowanymi regułami, wskazuje mechanizmy kontrolne i umożliwia wymianę informacji on-line. Program umożliwia analizę i ocenę zdarzeń oraz ryzyk z nimi związanych przez osoby o ściśle ukierunkowanych kompetencjach na poszczególnych etapach, co ma prowadzić do podejmowania odpowiednich decyzji.
Ocena i monitorowanie czynników ryzyka dotyczących prowadzenia eksploatacji ściany wydobywczej jest przeprowadzane w czterech etapach. Pierwszy etap jest związany
z projektowaniem i planowaniem eksploatacji w pokładzie. Drugi dotyczy działań związanych ze zbrojeniem ściany czyli praktycznie jej uruchomienia w ustalonym terminie. Trzeci, kluczowy okres odnosi się do prowadzenia eksploatacji ściany. Czwarty to etap likwidacji ściany wydobywczej. Każda ze ścian na każdym z etapów jej funkcjonowania podlega cyklicznej analizie wynikiem czego jest macierz ryzyk i szans ich materializacji. Stanowi to z kolei punkt wyjścia do planowania i wdrażanie adekwatnych działań podnoszących bezpieczeństwo i zapewniających ciągłość działania analizowanych procesów produkcyjnych.
Opracowane rozwiązanie stanowi również ważny element dla spełnienia wymagań prawnych związanych z decyzją Ministra Energii o ustanowieniu Spółki operatorem usługi kluczowej w obszarze wydobywania węgla kamiennego, w których analiza ryzyk i analiza ciągłości działania procesów produkcyjnych są działaniami kluczowym.
Korzyści wynikające z przeprowadzonego wdrożenia dotyczą:
-
opracowania narzędzi pozwalających identyfikować, analizować i oceniać ryzyko występujące w procesie planowania, zbrojenia, eksploatacji oraz likwidacji ściany wydobywczej,
-
uzyskania metody skutecznej identyfikacji i oceny ryzyka,
-
wypracowania możliwości skutecznego przewidywania zagrożeń i alokowania zasobów,
-
spełnieniu wymagań prawnych dotyczących m. in. bezpieczeństwa i ciągłości działania procesów produkcyjnych przedsiębiorstwa górniczego,
-
zapewnieniu sukcesji wiedzy dla osób obejmujących poszczególne stanowiska pracy w sytuacji coraz częstszych zmian kadrowych oraz budowaniu i wymiany wiedzy w kontekście całego przedsiębiorstwa, którego skala (rozmiar) stanowi ciągłe wyzwanie w obszarze zarządzania,
-
wsparcia procesu zarządzania i nadzoru procesów produkcyjnych Spółki
w perspektywie całej firmy jak i jej poszczególnych Oddziałów.
Autorzy: Bogdan Wawro, Mateusz Marcinkowski
Oddział KWK Piast-Ziemowit Ruch Ziemowit aktualnie eksploatuje cztery ściany wydobywcze, zlokalizowane na dwóch poziomach wydobywczych tj. 500 oraz 650 m pod ziemią. W procesie zbrojenia ścian wydobywczych bardzo ważne jest dostarczanie poszczególnych elementów jej wyposażenia we właściwej kolejności.
W kopalni Piast-Ziemowit dużą wagę przywiązuje się do sprawnego i bezpiecznego procesu montażu oraz szybkiego transportu do miejsca docelowego sekcji obudów zmechanizowanych. Ze względu na duże gabaryty obudów zmechanizowanych są one demontowane na części na powierzchni, transportowane pod ziemię szybem,
a następnie w specjalnie do tego przeznaczonej komorze montażowo-demontażowej ponownie montowane. Komora ta zlokalizowana jest w wyrobisku dołowym w bliskim rejonie szybu materiałowego. Dotychczasowym rozwiązaniem było wykorzystanie w komorach montażowych zestawów samojezdnych wciągników transportowych z zastosowaniem sterowania hydraulicznego. Hydrauliczna komora montażowa jest przeznaczona do podnoszenia, manipulacji oraz opuszczania ciężarów na trasach podwieszonych przy zastosowaniu napędu hydraulicznego. Źródłem zasilania jest niezależny agregat hydrauliczny. W skład zestawu hydraulicznego komory montażowej wchodzą wciągnik hydrauliczny przejezdny w ilości 4 szt. oraz rozdzielacze hydrauliczne i owężowanie. Zespół sterowania wciągnikiem składa się
z rozdzielacza dwusekcyjnego z wbudowanym zaworem przelewowym, sterowanie rozdzielaczem wykonywane jest za pomocą dźwigni samopowrotnej, która jest integralną częścią rozdzielacza oraz zaworu odcinającego i zaworu zwrotnego. Wychylenie wybranej dźwigni sterownika powoduje przesterowanie rozdzielacza i przepływ oleju do hydromotoru napędu podnoszenia lub hydromotorów napędu jazdy. Zastosowany sterownik gwarantuje bezstopniową regulację prędkości jazdy i podnoszenia poprzez zmianę wielkości wychylenia dźwigni. Wszystkie elementy zespołu sterowania, z wyjątkiem sterownika, są zamocowane do elementów wciągnika, a elementy zespołu sterowania połączone są wężami wysokociśnieniowymi.
W celu poprawy warunków pracy podczas montażu sekcji obudów zmechanizowanych przeprowadzono modernizację sterowania wciągnikami w komorze montażowo-demontażowej.
Założenia nowego systemu przewidują w procesie montażu sekcji obudów zmechanizowanych obsługę wciągników przez dwóch operatorów, wykorzystujących dwa piloty radiowe. Główny operator zestawu wciągnikowego, dysponujący pilotem radiowym o oznaczeniu „A”, posiadał uprawnienia do pełnego sterowania systemem transportowym za pomocą klawiatury sterującej, znajdującej się na pilocie radiowym. Główny operator pełni również role rolę nadrzędną nad operatorem pomocniczym pracującym na pilocie „B”, który posiada
w podstawowym trybie pracy jedynie możliwość zatrzymania zestawu transportowego poprzez użycie przycisku „stop”. System umożliwia przekazanie pełnych uprawnień operatorowi pomocniczemu. Piloty radiowe są urządzeniami nadawczo odbiorczymi, które pracują w paśmie radiowym ISM 433 MHz, umożliwiającymi bezprzewodową wymianę informacji ze sterownikiem maszyny po przez moduł radiowy. Wykorzystywany moduł radiowy odpowiedzialny jest zarówno za odbiór sygnałów sterujących pochodzących z pilotów radiowych, jak również dalszą transmisję. Zasilanie elementów sterujących i radioodbiornika odpowiada iskrobezpieczny zasilacz o wydajności prądowej 1100 mA.
Aktualnie do prac związanych z montażem sekcji obudów zmechanizowanej w komorze montażowej angażowanych jest minimum czterech pracowników, natomiast po modernizacji sterowania liczba ta spadnie do dwóch pracowników. Pierwszy z nich, będąc równocześnie operatorem pilota, będzie wykonywał wspólnie z drugim pracownikiem montaż sekcji obudowy zmechanizowanej.
Wdrożenie nowego systemu sterowania wciągnikami zwiększa pewność ruchową stanowiska oraz gwarantuje poprawę bezpieczeństwa pracy zatrudnionych pracowników sterujących wciągnikami, gdyż nie przebywają oni w strefie niebezpiecznej, przy układach hydrauliki siłowej. Dużą wagę przywiązuje się również do bezpieczeństwa pracowników podczas prac przeładunkowych elementów sekcji obudów zmechanizowanych. Wprowadzone sterowanie bezprzewodowe wciągników, pozwala pracownikom swobodnie poruszać się oraz zachować bezpieczną odległość przy pracach przeładunkowych. Zastosowanie tego typu rozwiązania zmniejszy awaryjność podczas prac montażowo-demontażowych, których bezpośrednią przyczyną są uszkodzenia instalacji hydraulicznej. Wpływ na taki stan rzeczy ma zastosowana instalacja hydrauliczna, którą ograniczono do niezbędnego minimum.
Autorzy: Tomasz Pałac, Dariusz Kołodziejczyk
W ruchu zakładu górniczego bardzo ważnym elementem są systemy bezpieczeństwa i łączności ogólnozakładowej. Równie ważne jest to, aby pracowały one w sposób niezawodny, a dyspozytor miał pełny obraz na to, co się dzieje na kopalni. Od kiedy Oddział KWK Bolesław Śmiały zaczął eksploatować złoża w rejonie szybu Bujaków 2, coraz częstszym problemem była odległość urządzeń końcowych różnych systemów od ich części stacyjnych, znajdujących się w części macierzystej kopalni w Łaziskach. Był to główny powód, dla którego kopalnia zdecydowała się na budowę modułów wyniesionych w rejonie szybu Bujaków 2.
Całość prac rozpoczął się od budowy magistralnej sieci światłowodowej, która połączyła część macierzystą kopalni z terenem przy szybie peryferyjnym Bujaków 2. W sumie ułożono prawie 20 km kabli światłowodowych na powierzchni, w szybach oraz wyrobiskach górniczych. Po adaptacji budynku po byłej rozdzielni na terenie szybu Bujaków 2 zabudowano w nim moduły wyniesione dyspozytorni zakładowej i centrali telefonicznej. Oprócz stanowisk nadzoru nad systemami dyspozytorskimi i centralowymi znajdują się tam przełącznice kablowe, szafa telemetryczna systemu CST, stojak centrali telefonicznej, stojak z barierami iskrobezpiecznymi systemu alarmowania oraz system zasilania, który zapewnia wszystkim systemom gwarantowane zasilanie. Moduł wyniesiony łączy się z częścią macierzystą kopalni za pomocą dwóch multiplekserów, połączonych w sposób redundantny. Dzięki temu, kopalnia ma dostęp do systemów dyspozytorni zakładowej i centrali telefonicznej zarówno z terenu przy szybie Bujaków 2, jak również z części macierzystej kopalni, co ma spore zalety.
Implementację modułu wyniesiona w specyficznych warunkach kopalni Bolesław Śmiały można uznać za nowoczesne rozwiązanie, ze względu na szerszą funkcjonalność i korzyści z niej wynikające. Centrala telefoniczna i dyspozytornia zakładowa przy szybie Bujaków 2 stała się bezobsługowa, tzn. nie ma konieczności zatrudniania dodatkowych pracowników do obsługi modułów wyniesionych. Inną zaletą tak skonfigurowanego systemu jest jego autonomiczność i możliwość prowadzenia ruchu zakładu górniczego z terenu peryferyjnego w razie wystąpienia awarii lub przerwy w funkcjonowaniu dyspozytorni zakładowej i centrali telefonicznej w macierzystej części kopalni. Przy szybie Bujaków 2 zostało przygotowane stanowisko do dyspozytora, który za pomocą dostępnych programów jest w stanie nadzorować sytuację na kopalni. Budowa modułów wyniesionych centrali telefonicznej i dyspozytorni zakładowej, choć jest rozwiązaniem dostępnym i stosowanym na rynku, dała wymierne korzyści kopalni, m.in. zmniejszenie o 6 km odległości pomiędzy częścią stacyjną systemów a urządzeniami końcowymi, co pozwoliło stworzyć rezerwowe stanowiska do kierowania ruchem zakładu górniczego w razie braku możliwości przebywania w pomieszczeniach centrali telefonicznej i dyspozytorni zakładowej oraz szybsze działanie urządzeń.
Autorzy: Przemysław Mroczek, Krzysztof Suchoń
Badania odkształceń terenu wywołanych eksploatacją górniczą przy pomocy nowoczesnych technologii monitoringu wykorzystujących innowacyjne urządzenia badawcze w celu zapobiegania niekorzystnych oddziaływań na środowisko.
Cottbuser Ostsee, dolnołużyckie Chociebużskie jezioro, to projekt, w którym dawna kopalnia węgla brunatnego Cottbus-North ma zostać zalana. Powstanie największe jezioro w łużyckim obszarze górniczym i największe sztuczne jezioro w Niemczech o powierzchni 1900 hektarów. Plan zagospodarowania tego terenu był wynikiem zbioru pomysłów ramach ogólnoeuropejskiego konkursu.
W 2015 r. kopalnia odkrywkowa Cottbus-Nord zakończyła swoją eksploatację. Aby zrealizować założenia projektu konieczne stały się roboty ziemne mające na celu przygotowanie i zabezpieczenie zbiornika oraz jego przyszłych brzegów na okoliczność zalania.
Na wschodnim brzegu ziemia jest zagęszczana za pomocą odpowiedniej technologii i tym samym zestalana. Ta sama technologia jest stosowana na dwóch wyspach na wschodzie jeziora.
Zalewanie zbiornika rozpocznie się w roku bieżącym. Zgodnie z obecnym stanem planowane zalewanie potrwa od pięciu do sześciu lat. Planowane otwarcie obiektu ma nastąpić w 2024 r. Całkowicie zalany teren pokopalniany będzie kiedyś zawierał 150 milionów metrów sześciennych wody.
PGG S.A. bierze udział w projekcie unijnym finansowanym z Funduszu Badawczego Węgla i Stali i2MON - RFCS PROJECT # 800689 - o polskiej nazwie „Zintegrowany system informacyjny”.
Rozpoznawanie, a tym samym zwalczanie zagrożeń naturalnych jest podstawowym priorytetem zapewniającym bezpieczeństwo pracujących załóg górniczych, co jednocześnie wpływa na ciągłość procesu produkcji. Służby odpowiedzialne za bezpieczeństwo w kopalniach nieustannie czuwają nad minimalizacją poszczególnych zagrożeń.
Prowadzenie eksploatacji pokładów węgla w strefach zaburzeń geologicznych (uskoki, rozwarstwienia pokładu, sfałdowania pokładu), prowadzenie eksploatacji grubego pokładu na warstwy, pozostawienie warstwy węgla w stropie z przyczyn technologicznych, jak również występowanie w stropie ściany pozabilansowych pokładów węgla itp. powoduje przedostanie się rozdrobnionego węgla do zrobów zawałowych ściany. Sytuacja taka, przy kontakcie
z powietrzem (tlenem), prowadzi do powstania samozagrzania węgla, a w niekorzystnych warunkach nawet do powstania pożaru endogenicznego. W celu przeciwdziałania temu zjawisku służby kopalniane stosują całe spektrum działań prewencyjnych powszechnie zwanych tzw. profilaktyką ppoż. Zakres profilaktyki ppoż. to przede wszystkim działania wentylacyjne regulujące przepływ powietrza i regulujące potencjały aerodynamiczne, inertyzacja zrobów przy użyciu azotu lub dwutlenku węgla, doszczelnianie mieszaninami popiołowo-wodnymi, jak również stosowanie różnego rodzaju środków mineralnych i chemicznych w postaci pian, żelów.
W KWK ROW Ruch Chwałowice zastosowano lokalne urządzenie do profilaktyki pożarowej umożliwiające podawanie spienionego inhibitora górniczego (SIG) w postaci wieloskładnikowej piany antypirogenicznej, co pozwoliło w znacznym stopniu obniżyć skłonność węgla do samozagrzewania się poprzez dezaktywację jego powierzchni, a tym samym wydłużyć okres inkubacji pożaru.
Powstała piana, w kontakcie z węglem, powoduje ograniczenie aktywności chemicznej (zmniejszenie szybkości utleniania), a także blokowanie porów w węglu przez cząsteczki mineralne zawarte w substancji, czyli zablokowanie dostępu tlenu do powierzchni wewnętrznej węgla.
Uzyskane pozytywne doświadczenia w obniżaniu skłonności węgla do samozagrzewania pozwala zastosować powyższe rozwiązanie w ścianach o wysokim zagrożeniu pożarami endogenicznymi. Działania takie pozwolą na bezpieczną eksploatację i likwidację ścian, co jest szczególnie ważnym aspektem przy aktualnie wysokim zagrożeniu pożarowym w kopalniach Polskiej Grupy Górniczej.
Liczba wyizolowanych w ostatnim okresie rejonów ścian ze względu na zagrożenie pożarowe świadczy o tym, iż mimo rozwoju metod wykrywania zagrożenia pożarowego
i stosowania zaawansowanej prewencji pożarowej, wciąż występują braki w odpowiednio wczesnym rozpoznaniu tego zagrożenia oraz skuteczności podejmowanych działań.
Implementacja wyżej opisanego rozwiązania miała miejsce dzięki realizacji projektu „Organizacji Uczącej się”, w ramach której powołano do istnienia zespół „zagrożenia górnicze”, złożony z inżynierów i ekspertów branży górniczej poszczególnych kopalń dla wdrażania nowatorskich projektów zwiększających bezpieczeństwo pracy górniczej oraz zapewniających ciągłość produkcji.
Autor: Leszek Sobik
Zagrożenie tąpaniami jest jednym z najgroźniejszych czynników towarzyszących robotom górniczym. Jego rozpoznanie, prognozowanie oraz zwalczanie jest niezwykle istotne z punktu widzenia prowadzenia efektywnej eksploatacji pokładów węgla przy jednoczesnym zachowaniu maksymalnego poziomu bezpieczeństwa prowadzonych robót.
Jedną z podstawowych metod oceny, monitorowania i prognozowania stanu zagrożenia tąpaniami w polskich kopalniach jest sejsmologia górnicza. Ideą metody jest ciągła obserwacja aktywności sejsmicznej towarzyszącej prowadzonej eksploatacji górniczej, realizowana w oparciu o specjalistyczną aparaturę rejestrującą współpracującą z siecią dołowych czujników pomiarowych. Metoda pozwala określać wielkość zagrożenia tąpaniami oraz śledzić jego zmiany w trakcie prowadzenia eksploatacji. Na Ruchu Ziemowit KWK Piast-Ziemowit wprowadzono szereg innowacyjnych rozwiązań wpływających na poprawę jakości obserwacji i informatywności metody sejsmologicznej, wykraczających poza podstawowe standardy prowadzenia obserwacji sejsmologicznych.
W celu zapewnienia maksymalnej wykrywalności zjawisk sejsmicznych oraz dokładności lokalizacji rejestrowanych wstrząsów, stworzono tzw. oddziałowe sieci sejsmologiczne, dedykowane obserwacji konkretnych ścian, składające się z dodatkowych kilku lub kilkunastu stanowisk pomiarowych rozmieszczonych w bezpośrednim otoczeniu pola wybieranej ściany. Projektowane specjalnie w tym celu sieci, bazują na nowoczesnej
64-kanałowej aparaturze sejsmologicznej typu SOS oraz zastosowaniu sond geofonowych, zapewniających większą niż w przypadku klasycznych sejsmometrów mobilność i elastyczność instalacji. Elementem składowym sieci oddziałowych są stanowiska mierzące maksymalne amplitudy prędkości drgań cząstek górotworu (tzw. sondy PPV), pozwalające na bieżącą ocenę ewentualnego niekorzystnego dynamicznego oddziaływania wstrząsów na wyrobiska górnicze, a tym samym na bezpieczeństwo zatrudnionej w nich załogi.
Dopełnieniem stosowanych na Ruchu Ziemowit rozwiązań z zakresu poprawy jakości obserwacji sejsmologicznych jest połączenie dołowej sieci sejsmologicznej z siecią czujników rozmieszczonych na powierzchni. Zapisy z czujników wykorzystywanych do monitoringu oddziaływania wstrząsów na powierzchnię terenu, po wprowadzeniu odpowiedniej synchronizacji czasowej z aparaturą SOS (w tym celu wykorzystano system GPS) umożliwiają określenie głębokości wstrząsów górniczych, a tym samym ich pionowej odległości od eksploatowanych pokładów.
Wprowadzone rozwiązania umożliwiają wykonywanie zaawansowanych analiz sejsmiczności, takich jak tomografia pasywna do prognozowania zagrożenia tąpaniami i sejsmicznego oraz wyznaczanie parametrów mechanizmów ognisk wstrząsów górniczych w celu rozeznania natury i charakteru aktywności sejsmicznej towarzyszącej prowadzonej eksploatacji.
Autorzy: Grzegorz Śladowski, Adrian Gołda
W Oddziale KWK Murcki-Staszic Polskiej Grupy Górniczej S.A. na poziomie 500m została uruchomiona Automatyczna Stacja Filtracyjna. Zadaniem stacji jest mechaniczne oczyszczanie wody kopalnianej pozyskanej z głównego odwodnienia kopalni.
Stacja spełnia funkcję:
- filtra,
- odmulnika,
- sita zabezpieczającego,
- zabezpieczenia zainstalowanych urządzeń przed zanieczyszczeniami,
- urządzenia kontrolno-pomiarowego przepływającego przez stację medium.
Woda kopalniana na poz. 500m pozyskiwana jest poprzez rurociąg głównego odwodnienia z pompowni głównego odwodnienia poz. 720m. Na poz. 500m zanieczyszczenia ulegają sedymentacji w chodnikach wodnych, następnie za pomocą pomp zanurzeniowych woda poprzez automatyczną stację filtracyjną dostarczana jest do zbiorników wody czystej, które zasilają poziomy 500m, 690m i 720m w wodę niezbędną na potrzeby technologiczne dołowych urządzeń produkcyjnych.
Działanie stacji polega na automatycznym, zwrotnym czyszczeniu szczelinowych elementów filtracyjnych umieszczonych wewnątrz obudowy. Czyszczenie stacji inicjowane jest automatycznie poprzez sterownik oraz układ pomiarowy, który przetwarza informacje o różnicy ciśnień przed i za stacją filtracyjną, ilości przepływającego medium jak i pracy pomp zanurzeniowych, zasilających zbiorniki wody czystej. Sygnałem wywołującym cykl płukania jest określony poziom spadku ciśnienia lub okres czasu pomiędzy cyklami płukania.
Stanowiska wizualizacji parametrów pracy stacji zlokalizowane w biurze Kierownika Działu Energomechanicznego, Nadsztygarów Mechanicznych ds. Górniczych Wyciągów Szybowych i Głównego Odwadniania, Nadsztygarów Elektrycznych oraz Głównego Mechanika ds. Obiektów Podstawowych, pozwalają na kontrolę pracy stacji, zdalne sterowanie oraz określanie parametrów pracy stacji.
Dzięki zastosowaniu stacji filtracji w KWK Murcki-Staszic możliwe jest odzyskiwanie wody kopalnianej, a tym samym wyeliminowanie postojów i awarii spowodowanych dostawaniem się do urządzeń dołowych nieczystości, co ma bezpośredni wpływ na ciągłość produkcji.
